今年以来，该工区极积践行集团公司“转观念、勇担当、创效益”的生产理念，通过在班组开展提升平稳率、掺渣比、汽油收率等竞赛，装置保持高负荷安稳运行，比拼创效明显。8月，累计平均掺渣比同比提高近7个百分点，降本450多万元；1～8月，累计汽油收率同比提高0.7个百分点，增效900万元以上。
操作竞赛，比平稳
9月8日，1号催化中控室内墙上装置主要指标控制显示，8月份装置工艺卡片综合平稳率99.8%，控制平稳。
今年，该工区针对集团公司要求的反应温度、反应压力、分馏塔液面等7个参数平稳率的控制难点，逐一分析和讨论，发现影响其平稳率控制的关键因素是分馏塔底液面。为此，技术人员以装置日常工作内容和要求为基础制定了“提高平稳率”竞赛方案，在五个班组中全面开展平稳率劳动竞赛，激励和督促班组加强监管、严格操作、精心巡检，保证操作平稳。每周，管理人员定期统计各个班组的综合平稳率，奖优罚劣。
“同时，我们还将再生器藏量的边界控制条件从15%～25%调整为15.5%～20.0%，收窄边界范围，减少生产波动。”装置工艺员王一鸣介绍。
此外，他们转变观念，创新提出烟机“在线除垢”思路。在大师工作室牵头、技术骨干参与下，攻克难关，今年多次成功在线用蒸汽顺利除垢。之前，烟机需切除检修耗时4天，在线除垢仅用24小时便完成，生产无需降温降量，提高了效率又节约费用,为烟机安稳长运行探索出一条好途径。
目前，分馏塔底液面的平稳率由年初的83.5%上升至98.9%，7个参数的加权平稳率由过去的99.1%上升至99.8%，为装置挖潜增效，奠定了坚实的基础。
掺渣竞赛 争降本
9月8日15：30，1号催化工艺四班班长唐雪伟，紧盯DCS掺渣量, 此时显示掺渣比35.5%,达到竞赛要求，他放下心来。
8月初，装置开始逐步掺炼2号渣油加氢重油，该工区按照公司“日效益”管理模式，建立“成本+利润”的考核方式，全力挖潜降本。他们在各班组中开展“提高掺渣比”竞赛，通过用渣油代替蜡油作原料，降低成本，尽可能增加掺渣量，实现“效益”最大化。
每个班组互相“比拼”，他们精心操作，在不同工艺条件下，仔细优化原料预热温度、反应温度、反应压力、汽提蒸汽量等工艺参数，多炼渣油。同时，班组员工极积建言献策，以各种手段提高掺渣量。
此外，由于加氢渣油硫含量较之前下降一半，至0.45%，而硫磺装置烟机脱硫塔的碱水量和含碱量较高，易导致装置高盐水PH值较高，班组加强监控，每小时现场检测一次PH值，内操认真盯表，出现异常及时处理，严格控制塔底PH值在6.5～7.5范围内，确保高盐水达到环保要求。
8月份，1号催化折合掺渣比28.6%，同比上年提高6.8个百分点，经测算，多掺炼渣油9000多吨，降本450余万元。
收率竞赛 拼增效
9月11日9：50，1号催化工艺一班副班长吴应华，在DCS上精心控制并查阅相关参数，此时，汽油干点200℃，柴油初馏点215℃，汽柴重叠度为-15℃，表明柴油汽油完全分离，控制符合要求。
这是今年班组开展“提升汽油收率”竞赛中，必须达到的控制指标之一。
今年工区为了多创效益，年初，在班组中又开展了“提升汽油收率”竞赛，激励全员创效。他们通过精细控制，提高汽油干点和柴油初馏点的差值，避免汽油和柴油的重叠，达到完全分离。并根据原料进量大小，优化催化剂加量，保证再生催化剂的高效活性。同时，通过适当降低反应压力、提高催化剂循环量等多种方式，班组间全方位竞赛，最大程度提高汽油转化率。
今年，工艺一班由于汽柴重叠度和汽油收率控制较好，有3个月获奖。1～8月，统计显示，1号装置累计汽油平均收率48.4%，同比上年提高0.7个百分点，增产汽油7500余吨，增效900多万元。
