目前，装置汽油平均收率44.5%，辛烷值保持94以上，硫含量小于每千克10毫克。氢气消耗量3.8%，同比运行初期，每天节支约9万元。
攻克难关 初步应用成功
“LCO催化柴油，由于芳烃含量高，点火性能差，在国外仅作为燃料油使用，FD2G技术就是把LCO加氢转化生产高辛烷值汽油的工艺技术，为降低柴汽比提供新途径。”该公司炼油一部三工区主任技师严庆明介绍。
2012年11月，FD2G技术被列入中国石油化工股份有限公司“十条龙功关项目”之一，金陵石化被选为与抚顺石油化工研究院联合攻关的单位之一。
该公司Ⅰ加氢裂化装置确定为项目实验装置。2013年9月10日，装置更换完催化剂后开车一次成功。运行开始后，出现汽油辛烷值低等难题。
为此，工区部组织精兵强将攻难关，他们通过多次调整分析产品成绩，决定适当降低加氢精制反应温度，以保证原料中的多环芳烃定向转化为单环芳烃并留存在石脑油产品中；通过提高加氢裂化温度，增加异构化产品，多举措提高汽油辛烷值。
2016年5月第一周期结束，装置平稳运行32个月，累积加工LCO原料180多万吨，生产汽油组分71多万吨。装置标定结果表明，以催化柴油为原料，通过FD2G技术加氢转化后的柴油十六烷值较原料增加12个单位左右。同时，可以生产35%～50%的汽油组分，硫含量小于每千克10毫克，混合汽油辛烷值稳定在94以上。
再上台阶 提高汽油收率增效
9月11日9：00，1号加氢工艺一班班长陈强，查看DCS上汽油收率实时数据，显示45.0%，变化微弱。
“目前，装置收率保持了较高的水平，在总部同类技术应用中处于前列。”严庆明说。
但是，2016年5月装置检修换剂后，第二周期开工混合汽油收率最高仅39%，略低于第一周期水平，更未达到43%的目标。
为此，三工区专门成立了攻关组，设法提高汽油收率。他们在班组成立QC质理管理小组，严格按照PDCA顺序，通过大量数据分析，运用因果图、排列图、亲和图等方法，找出了影响汽油收率的关键因素——加氢反应裂化段平均温度过低。分析发现由于反应器的床层温升较大，而反应器的绝对温度未达标，造成反应器整个床层的平均温度上不去，当每小80吨的处理量时最高温度只有368℃。他们对症下药，通过及时调节冷氢入口阀开度，精细控制高压换热器傍路，对原料中的船供料、罐供料、重芳烃、热供料等品种寻找最佳的掺炼比例，优化分馏操作等举措，最终，将反应平均温度（R102AV）提升到375℃左右，满足了生产要求，提高了汽油产品的收率和产量。
2016年5月至今，汽油收率从实施前的39%提升到44.5%，多产高质量汽油28000多吨，扣除柴油减少量及其它成本，经核算创效700多万元，为企业乃至全行业树立了榜样，增加了效益。
优化生产 降低氢气耗量降本
9月11日10：20,1号加氢DCS实时数据显示原料进量每小77吨，新氢量每小时3.41万立方米，氢耗为3.66%，严庆明告之新氢耗量较低。
今年，工区优化生产，尽力降低氢气耗量降本。他们根据原料量及时调整精制和裂化反应器温度，总结出每小时原料减少10吨，R101平均降温1℃,R102平均降温3℃，反之，原料提高10吨，R101平均升温1℃,R102平均升温3℃，既保证加氢饱和度又减少耗氢。严格在线控制反应系统压差，通过及时调节废氢排量，保持压差在1.6～1.7MPa范围，既保证适当纯度的循环氢，又能减少氢气消耗，废氢排至PSA装置进行提纯再利用。
此外，他们还运用先进的专用氢气测漏仪全面测漏，防止氢泄漏。每月10号和20号定期开展装置息灯检查，检测氢气是否泄漏，防止损失和消除安全隐患。
目前，装置平均氢耗3.8%同比初期的4.55%降低0.75个百分点，每天节支9万元以上。
