运用该成果，将尿素吨氨耗（即每生产一吨尿素消耗的液氨量）从583.82公斤，降低至571.8公斤, 半年节约成本280.5万元。同时，还大大减少了氨气和二氧化碳的排放，此外，还使结块尿素减少了62.5%。
尿素车间运行工程师杨晓峰介绍：“运用这项QC成果，既绿色环保，又降本增效，还提升了尿素质量，简直是一箭三雕！”自使用这个技术应用后，对整个生产工艺流程有着质的改进，同时，从员工理念上更进一步深化了，通过技术创新、模式创新带动效益增长的根本理念。
2015年，塔西南公司炼油化工厂尿素车间吨氨耗达583.82公斤，超出当年吨氨耗指标约10公斤。为降低装置氨耗，环保增效，尿素车间成立尿素节约QC小组，开展技术攻关，将本次挑战目标定为吨氨耗572公斤，“当时的情况相当严峻，如果排放不达标，有可能被地方监管机构问责。”一些了解情况的员工回忆说。
QC小组首先从影响氨耗的流程上开展调查分析，确定造成氨耗偏高的关键因素有两点：解吸塔放空次数多；加氨量超过负荷对应指标。
QC小组采用调查历史数据的方法，对尿素车间近年的平均氨耗值进行统计，认为氨耗偏高不是设计问题，而是工艺或设备方面的问题造成的。随后，QC小组通过集思广益集中分析，从多个方面进行调研排查，找出了6个可能导致氨耗偏高的因素，经过筛选排查，最终确定了两个主要原因，即解吸回流冷凝器E804换热管结垢堵塞和尿素粒子镍含量偏高。
塔西南公司炼油化工厂QC小组针对上述原因，制定了相应的对策。针对换热管结垢堵塞，实施机械清洗加化学清洗的方法，接触堵塞。
同时，对换热管增加反冲洗流程，预防堵塞。通过这两种措施，冷凝器E804换热管相关工艺参数，包括温度、浓度等恢复正常。
针对尿素粒子镍含量偏高问题，QC小组采用蒸汽加空气方式，升温钝化，防止设备腐蚀。同时，通过黄金分割法选取最优脱氢氧含量指标，降低镍含量。
经过历时一年的技术攻关，ＱＣ小组找出氨耗偏高的症结并实施两项对策，将尿素车间吨氨耗从２０１６年年初的583.82公斤，降低至年底的５７１．８公斤，超额完成了最初设定的挑战目标，而一开始仅仅为了达标的举措，成为企业一箭三雕的发展模式。
目前，塔西南公司正在全覆盖范围内推行这种模式，从清洁发展的方向挖潜力、挖效益，空间巨大。
此外，这一ＱＣ成果的实施，还解决了E804换热效果差、高压设备腐蚀加剧等两大问题。今后，尿素车间还计划将“降低开停工过程氨耗”纳入下一年的QC课题，为持续降低尿素制造成本奠定基础。
