市场饱和，销售后路不畅，橡胶生产由盈转亏被迫停产三年半。
因
设备老化，生产成本居高不下，产品没有盈利空间。
补
对橡胶装置进行检修、改造，优化调整工艺参数，降低生产成本，实现环保生产。
果
恢复生产后，产品质量达到优级品，物耗能耗明显下降，产销率达100%。
1月2日，锦州石化公司5万吨顺丁橡胶装置生产线上，橡胶产品随传送带缓缓输出，装车待运……
锦州石化是新中国第一块合成顺丁橡胶的诞生地，曾获得国家科学技术进步特等奖、国家发明奖，为我国合成顺丁橡胶发展做出了突出贡献。然而到了2014年3月，市场形势急转直下，橡胶生产由盈转亏被迫停产。这一停，就是三年半时间。
恢复生产 定下基调
2017年锦州石化八届一次职代会上，公司总经理在工作报告中提出，要找准化工业务定位，力争在装置生产成本降低、新特优产品研发等方面取得实质性突破。
生产成本居高不下是制约橡胶装置生产的关键因素。成本下不来，产品没有盈利空间，赔本赚吆喝的事谁都不会干。打破僵局必须“走出去”探索，锦州石化专门成立橡胶专家组，对恢复橡胶生产进行市场调研和论证。
2017年上半年的每个工作日，化工三车间会议室都会传出激烈争论的声音，车间各级职能人员对前期调研、检修技改、恢复开工等方案进行反复讨论。在此期间，车间提出“装置停产状态的管理要优于生产期间”，切实抓好现场管理和橡胶试验基地工作部署，加快恢复生产各项准备。
唤醒“沉睡”的功勋装置
2017年7月3日，停产三年半的锦州石化橡胶装置为恢复生产拉开检修改造序幕，共有23支施工队伍参战。三釜凝聚改造是此次检修的重中之重。试运过程中，新更换的搅拌器出现了异音和振动，经各方人员共同“会诊”，决定采取将搅拌器合金轴瓦更换为聚四氟乙烯轴瓦的“硬碰软”技术方案。重新安装投运后，异音和振动进入受控状态，凝聚釜运行恢复正常。
据了解，本次检修共完成设备清理、检测、维修、更新等15大项145小项常规检修项目，三釜凝聚改造、聚合分子筛精制和后处理尾气治理等9大项65小项技术改造项目；涵盖产品优化、成本控制、环保达标等各个环节。
技术培训三个百分百
此次橡胶装置恢复生产，是锦州石化向化工生产转型的标志性起点,必须实现检修、开工全过程本质安全目标。
因橡胶装置停产时间长，岗位员工长期不上岗操作，导致操作人员技能生疏，开工操作面临较大压力。化工三车间专门召开开工培训动员大会，制订培训计划，落实考核措施，将员工培训纳入常态化管理。
从去年9月13日开始，车间组织全体员工进行集中学习培训。培训分三个步骤：一是课堂讲解，强化理论培训；二是现场教学，提高动手能力；三是严格考核，择优上岗。培训中，车间主任带头讲课，工艺、设备、安全职能人员按照专业分工，带领员工温习基础知识。开工前夕，化工三车间员工培训实现3个100%目标，即员工培训100%，参加考试人员100%，考试合格率100%。
开工时，公司主管领导及职能处室人员每天参加橡胶装置开工调度会，并深入现场检查指导。车间管理人员、保运单位人员24小时盯在现场，关注生产的“一举一动”。
截至目前，装置已实现平稳生产，产品质量达到优级品。标定结果显示，在目前低负荷生产条件下，橡胶生产物耗能耗明显下降；新建尾气治理效果明显，尾气总排实现达标排放。
