引进顶驱设备只是这个大队创新作业施工模式的一个缩影。近年来，这个大队围绕管理提升、安全环保施工，以创建“经营效益型作业大队”为工作目标，通过应用修井顶驱技术、开展全厂解卡服务、推行高产井“绿色通道”、打造高危抢险队，不断增强保产增油能力。截至目前，全年已施工各类油水井2329口，比上年同期增长72口。
在大庆油田采油二厂管理的油水井中，有些井位于居民住宅楼前、主干公路旁、湖泊中央、耕地附近等，出现故障后因井场场地受限，原有大修设备不具备施工条件，只能维持生产或关停。为解决这一难题，这个厂作业大队引进修井顶驱设备开展作业施工。修井顶驱配套小修修井机可实现旋转功能，因其具有体积小、运转安装灵活方便等特点，在井场受限井施工中，可以避免建筑物拆迁、道路维修、井场改造等，有效减少了待大修井的躺井时间。这个大队还通过选取3支小修队伍针对待大修井开展专项施工，实现了1套顶驱设备保障3支队伍多线同步运行，设备利用率达77%。2017年以来，已累计应用顶驱设备施工166口井，重点集中治理因井场受限长期积压的待大修井45口，修井成功率89.7%，减少产量损失8.8万吨。
针对井内套管变形多发、修井机提升载荷受限、大修施工队伍不足等现状，2013年以来，这个大队配套了74吨和150吨液压解卡机各一台，他们借助这两台设备通过提升负荷、反复活动等方式对解卡打捞类长期待大修井进行集中处理，共开展解卡施工731口井，成功解卡423口井，有效减少了大修施工井数，累计恢复日产油543.62吨。
同时，为了尽可能减少产量损失，这个大队开辟高产井“绿色通道”，根据不同施工井类型“因材施教”，按照“先高产后低产、先三元后水驱、先常规后积压、先产能后维护”的井号分配原则，优先安排高产井施工，做到待作业时间不过夜。2017年，通过开辟“绿色通道”，减少高产井平均单井躺井、占井时间28.8小时，累计减少产量损失2703吨。
近年来，随着疑难井、特殊井类型增多，这个大队着力打造高危抢险队，以适应作业施工新常态。针对含硫井，他们选取甲级队伍开展专项施工，通过加强员工安全操作培训、强化技术设备配套、增强协调保障能力，实现了含硫井安全高效施工。2017年，共施工32口含硫井，累计恢复日产油118吨。针对结蜡井，他们优选3支65吨修井机小修施工队伍开展专项施工，采取分段洗井、油管内刮蜡、油管切割等措施，保障结蜡严重井安全施工。2017年，共施工42口结蜡井，累计恢复日产油88.2吨。
2017年，这个大队还针对环保管控开展了两项升级，实现了现场油水直接回收。一是改造升级，投入80万余元完成24个环保池改造，实现污油回收由罐车外运改为直接打回流程，全年减少2.2万立方米污液外运。二是研发升级，将锅炉房、工具房和环保池集成为三位一体多功能环保装置，部分替代锅炉车、水泥车、罐车功能，全年减少用工成本约15万元。
