扬子石化芳烃联合装置系统复杂，每个参数变化都与整体效益有着千丝万缕的联系，要求管理人员对每个操作环节进行严密监控和优化。过去，对于加热炉氧含量、分馏塔回流比等关键绩效指标，员工只是满足于“不超标”，无法感受到参数优化对具体效益的影响。从今年1月份开始，扬子芳烃厂每天对“加热炉氧含量与排烟温度、分流塔回流比、火炬气排放量、余热回收系统运行情况、加氢精制温度、临氢反应的氢烃比和循环水温差”等7个方面的数据单独进行采集与监控，对比目标值进行“价值化”，使每天的效益变化进行量化，便于有针对性地采取优化措施。
扬子芳烃厂大型加热炉比较多，他们就每天把43台炉子的氧含量排烟温度与目标控制值进行比较，那些氧含量控制比较好的单位，每天都通过“全流程优化绩效日报”了解自己的哪台炉子又创效了多少钱，凡是氧含量超标的单位，也能在第一时间知道“自己的哪台炉子今天又亏损了多少钱”。他们还把每天超标最严重的5台加热炉进行通报批评，暴露出存在的问题和难点，要求进行针对性的整改；由于全部都用数据和具体效益说话，使员工心服口服。二甲苯装置BA802、BA804A/B加热炉由于热负荷高，为避免燃料热值波动导致炉膛正压，平时炉膛负压一直控制偏高，也成为通报榜上的“常客”。车间将“降低氧含量就是增效”的理念宣贯到班组，触动操作人员主动作为、精心操作，经过采取针对性的措施后，使炉膛负压显著降低，这几台加热炉也从通报榜上销声匿迹。
扬子芳烃厂把10台最典型的分馏塔回流比数据进行每天通报，对应的效益增减变化，一目了然。相关车间在稳定运行的基础上，提出了精细管理的措施和目标，各联合装置纷纷推进卡边操作，在优化操作上下功夫。目前，全厂分馏塔平均回流比由3.1降低至2.75，塔釜再沸器能源消耗显著降低。通过对循环水温差进行监控，今年2月初发现循环水温差低于6℃的控制指标，通过“价值化”对比之后，芳烃厂组织全厂进行水冷器排查调整，最终将温差调整至10℃以上。
扬子芳烃厂在将“差异”进行“价值化”过程中，鼓励员工与国内先进装置对标，加氢、重整和二甲苯联合装置把行业内最优秀的同类装置运行数据进行张榜公布，并组织管理和专业技术人员进行讨论，制定优化运行措施。目前，加氢裂化装置先后与科研院校建立了联动措施，通过软件模拟实现了系统的优化操作；二甲苯联合联合装置的“三苯”和PX收率持续名列集团公司前三名，实现了精细管理从量变到质变的过程。
