“组合拳”出击，“四年一修”安全高效完成
炼油装置长周期运行是炼油企业综合能力的体现，北海炼化2011年建成投运至2015年停工大修，实现了系统新厂开工运行“四年一修”的长周期纪录目标。面临原料逐渐重质化和成品油高标化的双重挑战，大检修、油品质量升级、安全隐患治理、环保达标改造同时进行的艰巨任务，该公司前期建设提前介入，检修全工程严控，后期维保深度介入，实现安全高效检修无事故及一次开车成功 。
提前21个月启动大修计划编制，物资采购严格遵循“货比三家，性价比最优，全生命周期最经济”原则，建立检修改造信息平台实现高效、动态、协调调度，构建属地单位、监理单位、企业监察大队多层次的施工监管网络，强化规范检维修队伍施工管理，公司全体员工和维保单位通力协作，实现大检修标准化、信息化、网格化、高效化，确保装置“应修必修、修必修好”，圆满完成集团公司“四年一修”为目标的炼油装置长周期运行试点任务，2018年被评为集团公司炼油生产装置“四年一修”长周期运行优胜企业，茂华建及燕化正邦两个维保单位被评为优秀保运单位。
现场管理标准化，夯实基础管理根基
树立现场管理标准样板，对照标准，逐步提升，装置现场焕然一新。开展现场机泵“规格化”对标活动，通过对全厂1053台机泵进行“规格化”的对标管理，逐台检查达标，彻底告别“脏、乱、差”；运行一部率先建立标准样板润滑油房，组织各运行部设备管理人员参观、讲评，全面推广标准润滑油房建设，进而提升润滑管理；变配电室建设期间就着手推进标准化管理工作，电缆夹层电缆摆放整齐、标示清晰，入室电缆统一化固定，高压柜电缆室采用统一封堵，现场规范化。
发挥党员先锋模范作用，树立标杆赶比超，大机组专业管理水平不断提升。深入开展“党员先锋机组”活动，成立党员先锋机组竞赛活动领导小组，每季度对照考评标准考核评比，从15个大机组中评出红旗机组、红星机组和黄旗机组，并在所属机组示牌，及时进行奖罚兑现。
设备维护导向化，确保设备长周期运行
该公司坚持以问题为导向，重点解决设备运行及管理中的难题，着力消除制约装置长周期运行瓶颈。以重点工作及技术攻关带动全年的设备管理工作有序推进，持续推进最差十台机泵技术攻关活动，十台最差机泵故障次数由前一年的21次下降到4次，每台年平均故障由2.1降至0.4。
以故障为例举一反三严控设备风险隐患，对2017年底反应器阀门压盖活节螺栓材质不合格导致突然断裂油气大量泄漏的故障，组织全面普查同批次同类型阀门，排除加固处理存在裂纹（或断裂）隐患的阀门18台。
根据生产环境特性量体定制管理方法，针对产品质量升级后装置加工负荷加大，对63台高负荷运行的电机进行专项检查，避免电机故障3台；针对北海高温、暴雨、雷电等恶劣天气，加强电力系统运行巡检监控频次，对重要低压电机回路安装防晃电接触器200余台，自2012年以来北海炼化共经历晃电35次，均未造成重要机泵跳停、切断进料的情况发生。
设备管理科学化，助力管理水平上新阶
北海炼化科学完善设备管理制度，制定了《北海炼化公司2017年机动工程重点工作目标》，层层分解设备管理指标，将管理责任细分到人，每位管理人员都有自己的工作目标。开展《北海炼化公司2017年设备管理提升活动》，全力构建完善设备管理、监督、考核“三大体系”，以业务流程为主线，对设备管理制度、标准进行梳理、“诊断”，强化设备管理过程中的监督。
整合利用信息平台，构建网络化管理网。完善“北海炼化检修改造信息平台”，便捷传递和共享设备管理资料，强化专业介入维保单位管理，同步提升公司自身和维保单位的管理水平。全面应用“腐蚀监测与管理决策系统”平台，并整合“高温定点在线测厚采集系统”和“在线腐蚀监测系统”，最大程度减少腐蚀对生产装置安全运行的影响。
加大科研投入力度，实现设备密封点可视化管理和检测全过程的无纸化操作，在DCS平台上开发完善了SAMS仪表设备管理系统，与抚研院联合开发了“北海炼化LDAR信息管理系统”，集成企业特色管理工作流程，实现了泄漏检测与维修（LDAR）全过程的电子信息化管理。
