针对华北分公司鄂北工区可钻桥塞分段压裂射孔效果不理想、地层压不开的难题,华北
石油工程井下作业分公司运积极开展技术攻关,有效解决了一次性压开地层成功率,在鄂北工区进行了3口可钻桥塞分段压裂井的实验,实施了3井20段,均实现了一次性压开地层,成功率100%,标志着该技术应用获得新进展。该项技术攻关,既大大提高施工成功率,又实实在在地降低施工成本,同时有效降低了施工风险,实现了一举多得。
近年来,伴随着可钻桥塞分段压裂工艺在鄂北工区的逐渐推广,该工艺在压裂施工中的异常情况不断出现,尤其对于采用固井完井工艺的井,采用电缆传输射孔后,经常遇到射孔后地层压不开或压力异常高的情况,遇到地层压不开的情况,多次试挤压不开后,只能先放喷,如果球能正常放出,采用挤酸的方式进行酸化处理后再投球压裂;如果球放不出来,只能上连续油管进行作业,需要增加20万元左右的投资,而且压裂队也要等待几天时间,既耽误时效,又造成了极大成本浪费。
为了更好提高射孔后地层的一次压开成功率。HB-YL202压裂队技术组积极开展技术攻关,结合大牛地气田的实际情况开展单井的具体情况,从完井工艺、储层分布、射孔工具、可钻桥塞类型、泵送桥塞工艺等方面入手,不断分析问题所在,最终探索出合理的解决方案。
通过对比分析发现,出现这种情况的多出现在下古生界、采用固井完井工艺的井,初步判断由于水泥环的厚度影响导致射孔效果理想,而水泥环遇酸容易分解,决定采用酸化解堵的方式解决该难题,但是桥塞座封后,地层压不开,会形成密闭通道,如何将预处理酸送到指定的射孔位置又是一个难题。为此,及时和工具房沟通,尝试采用可拆卸球笼式桥塞并调整相应泵送桥塞工艺,解决又一个难题;及时和甲方沟通,建议将该方案在现场进行应用试验。
而前期未采用该措施进行了2井5段试验,4段失败,耽误生产时效36小时;期间,在不断试挤过程中每段消耗油料近1000升,同时,还占用了大量的设备、人员。如若试挤不开需要上连续油管,则损失更大。更为重要的是,采用该措施,避免多次高压试挤对井下工具抗压性能的考验,有效降低了高压试挤过程中油套连通的风险。