长岭炼化对油品质量管理实行“零差错”制度。他们要求岗位操作人员不仅要定时核对产品产量，还要定时核对产品质量，凡有影响油品质量的操作行为，不管是否影响到下一工序，都按照事故“四不放过”原则，认真解剖、找出发生问题的根源，并对相应岗位管理人员、班组进行严格考核。
1个指标触碰内控红线影响全班绩效
长岭炼化强化生产装置质量管理，对所有产品质量指标均设定优于国家或行业标准进行控制，1个指标触碰内控红线，从操作员到班长，按照责任主次整个班组成员均将受到绩效考核。
按照管理要求，长岭炼化上下游装置、上下游岗位班组员工对相应装置存在的质量风险源、风险环节进行识别，根据影响大小、可能性等，将定性的问题转化为定量的结果，并提出切实可行的管控措施，切实做好装置之间、岗位之间上下游的联系确认，科学合理操作，防止影响产品质量的“单岗位”数据调整。
同时，各装置主动对标装置设计值、装置历史最好水平、公司平均水平、公司最好水平，不断提升各装置工艺平稳率、自控率；每周下发周末作业指导书，明确关键参数的控制方案以及汇报制度；对控制、安全管理系统等进行优化，取消与生产运行现状不符的报警、联锁，提高仪表显示精准程度，多方确保各装置关键设备“零差错”运行，降低产品质量波动风险。
每个数据都要线上线下确认
在进入成品罐区、油品调和、产品外送等环节，长岭炼化要求储运系统各岗位操作人员必须完成内部生产网质量管理系统查询、电话对接等线上线下多重确认，确保每个数据准确一致。对定时采样分析不合格油品，直接输送至待加工油料罐区，或者打回装置再加工处理，严格管控进入成品罐区的每一滴油品。
在组织班员主动查隐患、找差错，消除运行隐患的同时，储运系统引进在线汽油调合技术，避免传统调和生产凭经验计算确定各基础油的比例的不精确性，用各种基础油与原辅材料的同步分析性能指标、同步优化投入产出效能、同步调整油品比例的新型调合模式，确保油品调和“零差错”。
与此同时，储运系统围绕在线调合进行技术攻关。对各基础油性能指标进行单项分析，加入原辅材料后再进行二次分析，反复比对优化；将系统数据模型优化与员工技能培训有机结合起来，充分考虑各种可能发生的过程误差、控制系统自动优化能力，进行数据设置，确保炼油装置出现异常情况时，储运岗位人员可在第一时间进行人工干预，保证油品质量合格。
签字负责制消除影响质量的不利因素
陆路、水路运输是长岭炼化油品进入市场主要输送方式。在油品装车岗位，不管是车船清洗，还是油品装车、装船，长岭炼化装油岗位严格工序质量管理，实现了工序之间的零差错。
装油岗位建立了下道工序对上道工序负责的质量负责制，工序之间实行签名确认。签字确认制度的落实，将工序质量意识落实到了作业人员的肩上，使得每道工序“当事人”主动把关质量。上半年，一批二甲苯水运出厂，技术负责人和质量检查员一起跟车至码头，对轮船储油仓进行严格的质量检查，核实该船为二甲苯专用油船后，才允许汽车槽车卸油。同时，他们还对承运人进行了安全、质量等专业技术知识指导，消除了运输过程中影响油品质量的不利因素。
在工序质量负责制基础上，他们还建立了用户质量追究考核管理办法，油品从炼油装置到罐区、再到装油台，比照油品出厂市场责任追究办法，让任何细小的差错消灭在企业内部。他们还总结出了“友好提醒”作业法，在进行生产操作之间，员工之间都能及时进行善意地提醒，过去凭经验办事等老毛病、坏习惯得到了根治，从流程到体系，为企业油品质量装上了坚实的安全阀。
