截至10月16 日， 丙烷脱沥青装置连续运行超过2380天，第二次突破6年一修周期大关，创该装置1982年开工投产以来长周期运行新纪录，装置6年累计加工渣油261.7万吨，其中2014年渣油加工量达到40.47万吨/年，创下年产历史新高，累计产出价高利厚产品轻脱油55万吨；1号重质酮苯、2号重糠装置均实现安全生产长周期运行超2360多天，其中2号重糠在集团公司公布的同类装置达标竞赛中，2016年、2017年连续两年装置长周期运行天数、精油综合收率、能耗等多项综合指标中排名第一，主要技经指标均创历史最好水平，在集团公司同类装置达标竞赛中名列前茅。
近年来， 炼油分部在重质润滑油装置扎实推进安全环保工作，从保安全、抓平稳、优生产等方面入手，充分调动广大干部员工的积极性和创造性，全员进入装置排查隐患，人人为装置出谋献策，优化生产，确保装置实现安满优，重质润滑油系统四大装置6年来实现了安全环保长周期运行。
检修技改提升装置提质增效的可靠度
设备安全运行是关键，技改项目的推进是保证装置的安全、平稳、高负荷运行的重中之重。从2012年7月至2018年10月，重质润滑油系统历经了6年之最的运行期，丙烷脱沥青、重质酮苯、重糠、白土等四套装置长周期的生产中， 由于较长时间运行，大量加工进口高含硫、含酸油种，装置部分设备如空冷系统、换热器、加热炉等效率大大下降，高压丙烷空冷器、高温管线、换热器等受硫腐蚀严重，因此，技术节能排隐患项目的实施是本周期检修的重中之重。
此次大修在设备进行常规检修的同时，消除隐患保安环增效益的改造项目有：一是对重酮装置的过滤实施全面的大手术，在保持重酮一段脱蜡过滤机使用同时，增加一段过滤面积，并对重酮和轻酮部分设备管线进行改造，项目实施后将可同时增加轻脱处理量和脱蜡油收率。二是重糠装置根据上周期运转存在的不足，将对核心设备萃取塔401进行技术改造，增加萃取段中段冷循环，以提高萃取塔顶底温差，项目投用后将会强化萃取效果，改善精制油质量，提高精制油收率，是创效的有效措施之一。三是将对重糠装置脱水塔407的ADV固阀塔盘改为泡罩塔盘，项目实施后将对环保做出大贡献，不仅有望再次大幅降低汽提蒸汽，还减少了塔底排水携带糠醛的含量，减少糠醛跑损，既减少污染环境，又降低了糠醛消耗，避免污染环境，是降低剂耗降本增效的有效技改。
科学监控夯实基础
本次检修将大幅度更换热器，其中2号白土精制装置和丙烷空冷换热器更换，该项目主要检修时间短，整个检修过程必须控制好施工质量和进度，为确保施工工期和施工质量，并安全及高效优质地完成，车间专业编制各类施工方案，确保本次大修中的所有换热器进行常规的抽芯、清洗、回装、试压等工作，全面落实党团HSSE监护人，监控现场施工作业，防止场地陕窄受到周围设备、管线、平台等障碍物的阻挡，确保检修进度的安全顺利进行。做科学有效的检修，此次检修将实行动态修订完善车间监护制度，特别加强了对高空施工及巡检盲区的隐患排查频次和力度，为装置的安全检修夯实基础。
放得净收得回
装置大修，首先第一道难关就是如何将系统内的物料回收干净，要做到放得净，收得回，那就是必须要过“吹扫关”。
在停汽前，丙烷装置系统内充满着大量的丙烷溶解剂，管线内有大量黑乎乎的沥青料。如何放得净？他们的做法是：坚持大修进度、质量与安全现场管理齐步走，组织技术力量每天对吹扫的管线流程进行一遍又一遍检查。
为了防止改错流程，岗位职工进行现场确认、技师复查、技术专业监督的方式将系统内粘稠的物料安全退出装置，低点放空的油污用铁桶回收，再倒回污油罐，有效地防止残余物料随地排放。
车间严格执行切液制度，新的“柴油冲洗循环法”与“丙烷逆向循环”相结合进行对系统冲洗，避免了高压塔带出内存的残存油品，为绿色停工打开了第一道门，10月20日，成功将系统内的270吨的丙烷料退回球罐，待开汽时再送回装置作开汽循环使用，有效地达到了该送出的物料安全送出，放得净，该回收的物料不外排，残液有效回收利用，实现“油不下地、气不上天”的绿色停工。
