石化制造行业低端同质化竞争愈演愈烈，企业之间“价格血拼”导致利润越来越薄。如何突出重围，避免陷入竞争的“死胡同”？一建公司在探索转型中，以立体化提升图纸设计的精确度，以专业化提升模橇化制造的品质，以智能化提升工厂化预制的质量，大幅度提高了工效，降低了生产成本，在市场竞争中凸显出优势。
3D建模“神机”妙算
过去，钢结构现场安装中，图纸上经常出现标高有误、尺寸偏差、构件和管线碰头等各种问题，需要技术员提出变更，并经过联系设计人员，得到确认后才能变更施工，耗时费力。同时，一旦按错误的图纸切割下料，还会造成材料上的浪费。
对此，一建公司将3D建模技术与施工现场无缝对接，改变过去CAD手工放样只能看到构件一个面的弊端，引入详图设计软件创建三维模型，模型建立后，在电脑上可直观地看到构件装配效果及规格等，一旦发现问题，可在电脑上及时修正，将问题都化解于安装前，为现场施工创造了有利条件。
为此，一建公司石化设备制造分公司抽调10名技术骨干组成了钢结构技术攻关小组，专门负责3D建模。在为济源豫光金铅公司制造的6000余吨钢结构中，3D建模技术的运用扫平了设计、制造、安装环节的图纸障碍，大幅度提高了现场安装的准确性。
工厂化预制运筹“智”胜
随着我国经济的飞速发展，工程建设的规模日趋大型化、集成化，建设周期越来越短，质量要求越来越高。传统施工方式是“现场预制＋安装”，谁预制谁安装，边预制边安装。其弊端是任何一环出现问题，都需要设计、供应、施工三方联合“会诊”。
现在，大型石化装备预制在厂房内完成，施工现场只进行少量的组对焊接，精简了现场的安装过程，使预制工作智能化、规模化、集中化，发挥了专业优势。
笔者在一建公司石化设备制造分公司重钢车间看到，有两条H形钢自动生产线，可实现H形钢切割、组对、焊接、校形全部自动化。
在自动化流水线上，钢板经过预处理、表面清渣除锈后，由传送带输送至数控切割机、H形钢自动组立机、悬臂埋弧自动焊机等，完成切割组对后出厂，施工现场只需对半成品进行组对安装，优化了流程，提高了效率。
模橇化制造“技”高一筹
随着工程建设“规模化、一体化”进程的加快，模橇化制造已成为目前工程建设的主流趋势，从而使超大超限设备被广泛应用于炼化装置中，改变了传统“蚂蚁搬家”式的散件安装。
一建公司以模橇化制造提高产品品质，打造了一条涉及下料、卷制、组对、焊接、机加工、热处理、检测等各个生产环节，涵盖压力容器、钢结构、管线等各项产品制造的自动化生产线。
在制造“三相计量分离橇”中，分离器的壁厚达到了120毫米，焊接时采用的窄间隙埋弧焊技术是厚板焊接领域的一项先进技术，与传统的焊接方式相比，焊缝金属填充量少，节省大量焊材，降低制造成本。同时，分离器壳体实现了壳体开孔自动化，解决了过去手工切割成形，坡口质量及开孔尺寸不易保证的难题。
跨省建厂着眼于长远
工厂化预制、模橇化制造的最终要服务现场，在现场完成生产链条上的最后一环。而运输则是横亘在制造与安装之间最大的屏障。
一建公司深处内陆，交通不便，制造超大设备后，远途运输施工成本高。为此，一建公司选择跨省建厂，上门服务。
一建公司紧紧抓住西南油气田公司规划建设年产气300亿立方米战略大气区这个机遇，租用四川遂宁高新区内2.07万平方米的闲置场地作为模橇化制造基地，将分公司的制造优势移至现场，补齐短板。
该基地计划于今年年底建成投用，将实现年加工橇装设备约60台套，钢结构管道预制量约1400吨。设备在分公司完成制造后运至这里，再与其配套的工艺、电气仪表等散件组合成整体，并完成调试、无损检测、防腐等工作，减少周转成本，提高经济效益。
