“这样的检查，近几年是常态，习惯成自然了。”作为工厂安环处副处长，龚莉已经习惯在“高压”态势下工作。她介绍，2018年工厂接受各类环保检查接近百次。
从“环保督查回头看”、“清废行动”、“蓝天保卫战”到秋冬季大气管控、各类限产管控，在近百次检查中，工厂污染物排放全部合规，无违规超限行为。
不仅如此，工厂当年顺利完成“绿色企业”评价验收，成为南京市专业平台“绿色企业”。外排工业废水综合达标率稳定在100％，排放总量同比下降44%。四种主要污染因子排放总量较去年大幅下降30%以上，其中化学需氧量（COD）下降31%，氨氮下降59%，二氧化硫下降61%，氮氧化物下降45%。固体危废合法合规处置，完成年初减量化目标。
近两年，工厂多项科研成果和专利技术成功运用于节能减排、新品开发，环保项目改造投入近5000万元，严格落实“绿色企业”行动方案，三废处置严格规范，不断用实际行动为“绿色企业”添“绿”。
持续优化污水减排
近几年，为了加强废水治理，工厂全力推行清洁生产管理，注重源头管控，加强末端治理，加大环保设施的投入及运行管理，持续开展污水减排。
污水源头管理方面，加强源头用水及排水管理考核，做好中水回用，加强各装置废水排口在线仪的三级手机预警管理及维护管理，有效地开展源头控制。
污水末端治理方面，工厂严格执行最新特别限值排放标准，按照《石油化学工业污染物排放标准》要求，于2017年底完成污水提标项目，形成了三路应急回炼循环控制流程。先后完成了生物流化床结合除油除铁工艺、污泥压滤及干化一体化、臭氧破坏器增加切水包、雨排观察井改雨排隔油池、污水装置提标改造、污水装置DCS改造、水煤浆储罐利旧等多项污水处理项目改造，进一步去除有机物和铁、油等污染因子，提高和改善了污水应急处理能力，确保了污水达标排放和回收利用。
污水处理装置按生产装置管理，增加COD在线监测，实行馏出口控制。按照市区两级环保局要求，加强对国家、市污染源在线监控系统的监控，加强在线监测管理，确保环保设施运行正常。完成了废水总排口COD在线监测仪及流量计的检定，完成了废水总排氨氮、PH在线仪的安装联网，全力保障在线监测系统的数据传输率100%、有效率100%。
据统计，2018年工厂外排水量12万吨，可完全回用至杂用水系统，并进一步提高循环水回用率，已基本具备污水零排放条件。目前按地方政府要求，做为十里长沟上游冲洗水，保持一定外排量。
持续治理“小微”排放
在2010年建成硫磺回收装置，确保硫磺回收系统达标排放、加热炉尾气达标排放的基础上，工厂持续对“小微”排放进行治理。
工厂探索了全过程脱硫管理，对“小微”二氧化硫排放进行“围剿”。实施干气保障性脱硫，火炬回收气低压胺法脱硫+保障性脱硫，应用溶剂油吸附脱硫技术实现溶剂油脱硫。其中，气体保障性脱硫装置及溶剂油吸附脱硫技术，应用了自有专利技术，取得了很好的社会效益和经济效益。
2017年进一步完善火炬回收气低压胺法脱硫，提高脱硫稳定性，实现火炬气硫化氢含量稳定控制。投运以来，遇到脱硫装置出现异常波动，投用三次火炬气脱硫罐，取得很好的应急效果。由于保障性脱硫装置的及时投用，硫磺装置的三次异常，均未对装置造成大的影响及停工，加热炉烟气达标排放，取得良好效果。
据统计，2018年工厂二氧化硫排放同比下降61%。
工厂致力打造VOCs治理示范型企业。2010年以来，经过VOCS核算，陆续投资进行了苯在线分析仪的安装，自动采样器的安装，使用屏蔽泵和磁力泵，用机械式真空泵替代耗能高、污染大的蒸汽抽真空泵等减少污染物排放、保障职工身心健康的工作，使环境质量进一步得到提高。同时大力开展LDAR泄漏检测与修复工作，提高VOCS治理水平。
近几年，工厂持续加强冬季环境管控及蓝天保卫战配合工作，完成了企业VOC排放量核算申报，坚持推进罐区VOC治理，2017年完成了原料罐区及7401库区四只拱顶罐的VOC治理改造，原料罐区新增一套VOC冷凝吸附装置和DCS控制系统，该装置每月由第三方检测油气排放浓度，均达到国家环保标准。
2018年，中转车间物料装船及贮罐VOC异味治理项目完成中交，铁路槽车密闭吹扫治理项目启动建设，同时不断推进原料罐区异味治理项目完善整改。
工厂根据政府规范要求，开展第三方委托环境监测。通过比价,分别与两家公司完成废气及噪声第三方监测、废水第三方监测合同签订，并按照计划进行采样监测。
工厂采取分片承包、责任到人等措施确保LDAR检测数据的准确可信。按照要求开展在线仪计量检定工作，由第三方对工厂四个废气排口在线系统进行计量检定，保证上传政府环保平台排放数据准确可靠。
据统计，工厂排放量呈逐年递减趋势，2018年VOC排放量较上年度又下降10%以上。
持续推进“绿色”转型
长期以来，工厂积极推进绿色科技创新，在环保节能、工艺创新、新品开发等方面取得一系列成果，部分项目为企业进一步转型升级储备了自主技术。
工厂与清华大学联合开发了升温型吸收式溴化锂热泵，以装置低温余热中位热源为动力，制取高温位热源。2012年1月投运，产生蒸汽用于工厂硫磺装置，替代外购1.0MPa蒸汽。热泵年产蒸汽55600吨，减少了工厂外购蒸汽量，节约生产成本1107万元，年节能源4200吨标油。
2010年始，工厂利用烷基化装置一个提溜塔余热加热热媒水，用于生产装置内的物料管线和仪表的保温，油品输送管线的保温、储罐的维温及生产区办公采暖，年节约蒸汽2万吨，创经济效益450多万元。
工厂瞄准欧盟REACH法则的要求，对原有重质液体石蜡进行升级，开发环保型重质液体石蜡绿色产品，占领高端细分市场。2018年5月完成产品试生产及系统置换工作，6月份正式推向市场，实现提质升级，既增加了经济效益，也解决了产品滞销的问题。满足市场对环保型产品的需求，年增加经济效益上千万元。
针对烷基苯联合装置预分馏塔进料换热器存在严重的结焦问题，自主研发液相加氢除氧技术，并获得发明专利授权。工业化应用取得良好效果，除氧率达到75%以上，过程无二次污染物产生。进料煤油经加氢除氧后，换热器结垢状况得到改善。该技术的应用有效改善了进料换热器的结焦问题，既减少了装置安全运行及环境危害风险，又节约了工程费用，技术应用取得圆满成功，是一项绿色环保新技术。
另外，一种多元精馏塔及其余热回收利用的方法、一种轻烃深度脱芳烃的装置、一种低氮气消耗的储油装置等一批授权专利，为工厂进一步提升绿色转型发展提供了有力技术支持。
