一年来，芳烃厂坚持问题导向，紧盯中、低压蒸汽，燃料消耗，生产水4张“能耗嘴”，通过严格精细化管理，强化深度优化、全员优化，各项能动指标全部向好。
降低蒸汽消耗。芳烃厂通过改造两条中压蒸汽管线、优化透平压缩机转数降低氢气循环量、优化精馏塔回流比达到最佳操作运行模式等硬措施，中压蒸汽消耗124.7万吨，同比降低7.03万吨，增效1124.8万元；取消无效采暖，改蒸汽采暖为水采暖，投用水伴热改造项目，停止34条无效管线伴热，低压蒸汽管线低点排凝全部安装疏水阀，低压蒸汽消耗94.95万吨，同比降低23.67万吨，经济效益3787.2万元。
减少燃料消耗。芳烃厂将重整歧化装置热碳八物料管线改造为直供芳烃联合装置和PX装置，热碳八进料温度提高约240摄氏度；投用厂际间互供管线，重整解析气去油化厂，歧化加热炉增烧油化厂燃料气；优化加热炉操作，在防止漏点腐蚀的前提下降低加热炉排烟温度和氧含量，提高加热炉热效率，燃料消耗29.37万吨，同比降低1.7225万吨，增盈5320.8万元。
节约生产水消耗。芳烃厂采取源头治理和精细化管理等手段，提高循环水场水质，减少水场置换次数节水增效。组织换热器漏点排查，控制源头污染，开展水质实时监测，加强循环水加药管理，确保水质达标；解决中水回用难题，根据中水指标并结合需求实际，组织干部员工针对生产过程中的实际情况开展技术攻关，找到生产水和中水混用最佳调和比，最大限度使用中水，节约生产水，同比降低80.5万吨，节约增效161万元。
