“以前的油井生产资料很多都是纸质报表，要在一大摞资料中寻找某口井运行参数，就如同大海捞针。”该厂生产运行中心副主任曹振华介绍说，“只要点一下鼠标，便可根据功图、电流、压力、泵效等参数变化，及时调整生产运行，注采管理变得安全高效。”
江汉油区由于开发时间久，管线老化严重，油井故障多发。2016年5月以来，江汉采油厂积极开展生产信息化建设，重点实施油井采控自动化、注水井调控精细化及站点管控集成化等创新实践，配套开展地面系统优化调整，逐步形成信息化条件下的注、采、输一体化的采油管理区生产运行模式。
该厂各采油管理区结合生产指挥系统（PCS）深化油水井“一井一策”管理，建立大数据趋势预警，问题超前发现、故障分类处置与信息跟踪反馈等机制，针对参数偏大区、偏小区、合理区，在做好注采调配、注采分析的基础上，根据功图面积、泵效的变化情况，实现油井生产精准指挥。同时，厂信息管理中心技术人员集思广益，结合生产指挥系统上单井日耗电量和功图载荷的变化，摸索并总结出油井结胶热洗的规律，大大提高了油井应急处置效率，达到了减少维护井次的目的。
该厂还在不断完善应用的基础上，分别对王场、钟市、潭口采油管理区478口油井进行信息化提升，实现数据自动采集，设备远程启停；对249口含盐油井进行自动掺水改造，精细调控氯离子含量；对83口安装有变频器的油井远程变频调参、节能降耗；对25座配水间、12注水站配套恒流注水工艺改造，实时监测管网运行，远程精确调配水量；对28座计量接转站进行信息化提升，实现无固定员工值守。
目前，生产信息化系统正式投运后，王场、钟市、潭口采油管理区初步实现了生产现场可视化、数据采集自动化、动态分析精准化、应急响应及时化、生产指挥最优化，井站生产管理变得高效安全，各项技术指标不断提升，开井时率达到100%，抽油机平衡率、提液单耗、躺井率、检泵周期、综合利用率、机采效率等指标均有明显提高。
