优化油井生产参数可以减少电能在采油过程中的损耗。为此，该厂从采油系统实际出发，紧盯每台抽油机设备，规范抽油机水平率、平衡率、对中率等“五率”管理，对每口抽油机井冲程、冲次、泵径和泵深进行优化，寻找节能高效运行的最佳匹配参数，降低负荷电耗。拖13斜-2井井斜、全角变化率大，常规有杆泵举升下入深度受限。为此，工艺技术人员通过将泵挂由2700米加深至3200米后，有效降低生产压差，解决了该井加深泵挂深抽技术难题，节电率达20%，累计增油900余吨。去年该厂针对新沟非常规普通浅井的生产情况，坚持“能耗最低”的理念，对15口非常规油井采用了∮16mm抽油杆配套加重杆的措施，降低了生产载荷，单井节电与以往相比平均下降6个百分点。2018年以来，该厂共优化抽油机井参数720口，其中调整冲程、冲次600井次，上提泵挂10井次，单井节电率达到20%。
由于开发需要，该厂每往地层注入1立方米水，就要消耗7.79千瓦时电量。针对这一情况，该厂着力做好注水系统的控电工作，技术人员在结合地质特点，下调无效注水量降电耗的同时，精细开展潜力研究，优化注水系统，加强变频器、闸阀等注水设备的维护力度，下大力气在注水降电上“钓大鱼”。2018年该厂通过在王一污、王新19、潭71、潭70等井区注水系统安装自动联控装置，有效控制了王一站输水排量和王新19站输水泵压力，节省了电量消耗，确保了注水井平稳注水。去年钟市注水站将560千瓦的离心泵改成355千瓦的柱塞泵后，实现全变频运行，年节电达52.7万千万时。
该厂还加大套管气回收工艺改造力度，推广应用井口水套炉，减少电加热器使用台数及使用时间，有效降低集输单耗。去年该厂在新二区开展油井伴生气综合回收工作，回收利用了24口油井套管气，停用电加热器13台，累计节电76万千万时。
