每年处理能力为200万吨的渣油加氢脱硫装置是茂名石化炼油系统投资最大的主力装置。今年十月和十一月，在开足马力生产的条件下，这套装置每月只消耗新鲜水14吨，相当甚至少于一个普通家庭的用水，用水量只有实施节水措施前的5%，达到国内同类装置节水的领先水平。
强化管理与技术进步两轮齐驱，使茂名石化炼油分部实现节水减排的重大跨越，加工每吨原油耗新鲜水从2005年的1.24吨降至今年1至10月份的0.62吨，以同期加工原油1085万吨计算，节约新鲜水800多万吨，减排废水500多万吨，相当于节省了一座中型水库的水量。
过去由于对水资源不够珍惜和管理粗放等原油，茂名炼油吨耗新鲜水一度高达1.29吨，不仅离0.5吨的国际先进水平有较大差距，而且高于1.02吨的中国石化平均水平，既造成水资源浪费又加大了生产成本。在经济分析活动中，茂名石化主要领导以此为案例阐述建设节约型企业的重大意义，引导职工从珍惜水资源做起，细化管理，节水减排。炼油分部把节约用水减少外排作为建设节约型企业的突破口，从转变用水理念入手大打节水攻坚战，在摸清节水潜力的基础上，确定了将加工吨原油耗新鲜水降至0.6吨的节水目标并实施了三项节水措施。首先，细化用水管理。炼油分部建立健全切实有效的用水节水和排水控制管理责任体系，将节水责任、目标、措施、制度落实到车间、班组和岗位，与每位职工的经济考核挂钩，促进“厉行节水、点滴节约”风气的形成。联合二车间将每个取水点都落实责任人，严格控制新鲜水消耗，许多职工为了节约新鲜水，清洁现场时宁可辛苦些去提边沟水也不就近用新鲜水，同时将过去外排的冷却水、凝结水回收循环使用，使渣油加氢装置每月耗水量从去年底的342吨降至目前的14吨。其次，堵塞用水漏洞。炼油分部发动职工查漏堵漏，加强计量控制，应用漏水探测仪等先进手段，对总长140公里的用水管网进行查漏，发现和堵塞漏点110个，一年可减少新鲜水流失100多万吨。同时，改进装置检修模式，实施封闭式检修，对清洗设备的水和蒸汽回收处理，不仅实现了装置大修零排放无污染，而且每套装置大修可节约蒸汽和新鲜水1000多吨。第三，实施技改节水。炼油分部把技术改造与节水统筹规划同步推进，实施了35项“短平快”的节水技改项目。其中投资1300万元建设的边沟水回用和生化污水处理装置投用后，大部分炼油污水经过深度处理后可以循环使用，一年节约新鲜水200万吨，减排废水160万吨；将重油催化裂化、加氢精制等五套主力装置的冷却方式由新鲜水直接冷却改为循环水冷却，每小时节水65吨，一年节水40多万吨；将三套制氢装置的酸性冷凝水经过过滤、软化等处理后替代新鲜水，一年可节水14万吨。
