上海石化聚烯烃联合装置围绕安全稳定运行主题，狠抓安全生产过程管理，深化HSE观察闭环管理，推进定期作业标准化，提升精细管理水平，通过对每一项工作过程的有效控制，确保装置安稳高效运行。2012年，上海石化4号聚乙烯装置共产出聚乙烯259804吨，创下该装置自2002年建成开车以来产量的历史新高。
重大作业全管控
近年来，为满足多元化的市场需求，上海石化聚乙烯新产品试生产及生产牌号切换较为频繁。这样一来，工艺参数变动就大了，而工艺参数的波动，极易导致装置核心设备——气相反应器分布板的堵塞，这不仅影响装置台时产量，严重时还会造成整个生产装置停车。
为保证生产安全稳定，聚烯烃联合装置建立了在新产品试生产、牌号切换等重要操作之前必须召开“重大作业专题会议”的制度，制定详尽可行的牌号切换和控制操作步骤。
在重大操作过程中，每一项工艺步骤和操作要求都以《生产工艺指令单》形式下达，使一线操作者“操作有规范、出手有依据、判断有标准”。
重大作业完成后，装置及时组织对整个作业过程及装置当前运行状态进行全面分析和综合的评估，不断摸索优化气相反应器流化密度、料位、乙烯分压等关键参数稳定控制方法；动态完善牌号切换等重大作业、操作调整过程要求。一系列措施的落实，带来的是反应器分布板堵塞现象的愈来愈少，全年未发生一起因反应器分布板堵塞而导致的系统波动。
员工建议勤梳理
在稳定可控的基础上，该装置将各班组切换操作过程中的“亮点”进行完善和固化，利用装置信息平台让装置全员共享，把“能人”的经验和体会，变成全员的共识。
年初，针对产品粉料粒径较细，台时产量较低的问题，装置组织工艺人员开展技术攻关，将一个个“小经验”、“小建议”梳理成了不同工况下的工艺参数，使该牌号的切换过程和生产运行日趋稳定，台时产量也由以往的25吨左右提高到了28吨以上。
2012年，面对员工填报的1423条HSE观察卡，该装置坚持每周及时辨析、讨论，该整改的及时整改，该上报的上报。每月评估装置运行状态，动态制定和完善各类应急故障处理预案，及时消除装置运行中存在的各项不利因素。
装置还探索建立了“关键机组秉性档案”，加强对关键机组的“特别护理”，提高设备完好率；制定并落实挤出机等“故障多发机组”长周期运行措施；建立“备品备件完好情况报告制”，确保备台机组或易损部件的“来之能战、战之能胜”；定期召开专题会，落实预知性检修、机会检修消缺工作；完善了转动设备润滑管理的网格化模式，要求到点、责任到人。
定期作业标准化
2012年，上海石化聚烯烃联合装置围绕“学镇海、学安喜”，积极推进定期作业标准化。过去的一年，该装置不断完善标准化工作措施，强调过程管理，注重实效，细化、明确了从装置管理者到一线岗位人员“每日、每周、每月、每年”的工作内容（项目），工作目标、工作标准，将具体工作表单化，信息化在网上共享，建立了事事能落实，做事有抓手，操作有规范的闭环管理体系，使装置的各项工作有序、规范、高效的开展。
2012年，该装置梳理确定了定期作业项目53项，每周一次的给设备（分类）轴承加油脂，每月两次的设备备台盘车、切换，每季一次的气相反应器R401进料阀气缸保养等工作成为了新的规范。在上述定期作业过程中，该装置先后发现并解决了气缸密封圈损坏，氢气、乙烯压缩机备台无法加压、无法正常备用等问题，使设备的运行处在可控状态。
