“催化裂化装置烟气脱硫脱硝环保项目投用后，排放烟气中污染物含量大为减少，二氧化硫含量从450毫克/标准立方米降至入接近为零，氮氧化物含量从400毫克/标准立方米减少到100毫克/标准立方米以下，粉尘含量从150毫克/标准立方米减少只有约20毫克/标准立方米，由于该环保项目超前设计，目前各项排放指标均大大优于2016年将颁布实施的新环保排放标准。”程周全是安庆石化炼油一部工艺组副组长，3月25日，他介绍着装置烟气排放新数据时喜形于色。
安庆石化在集团公司部署下，加大生态文明建设步伐，积极落实集团公司“碧水蓝天”计划，向污染宣战，继热电部锅炉烟气脱硫脱硝项目建成投用后，炼油一部140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝、70万吨/年催化裂解装置烟气电除尘环保“基因”也相继建成落户，投用后让“工龄”超过二十多年的老装置焕发出绿色新活力，烟气中污染物排放优于烟气污染物排放最高允许排放浓度新国标，提高了周边环境指数，守护一方“碧水蓝天”，从而促进企业绿色低碳可持续发展。
烟气“瘦身”减排，实现新标准排放
3月27日，公司燃料油首席技师何声强坐在操作台前，拿着鼠标认真调节着烟气脱硫洗涤塔碱液循环量等工艺参数，提高烟气脱硫效果。
该烟气脱硫脱硝环保项目，投资近1.4亿元，从破土施工、烟气管道和主体装置对接，到工程验收中交，工期长达半年多，建成投用后，烟气处理量每小时达到近15万标准立方米。
装置再生烟气中的硫化物、氮氧化物、粉尘颗粒物是大气污染源。“催化裂化装置烟气脱硝部分采用选择性催化还原技术，使烟气中的氮氧化物与氨发生还原反应，生成无害的氮气和水。脱硫部分采用国外先进的EDV湿法洗涤技术，达到净化烟气目的。”何声强技术过硬，是大家眼中的“百事通”，介绍烟气脱硫脱硝“瘦身”法宝。
在烟气脱硫塔内，近200摄氏度的烟气进塔后，和水进行洗涤冷却，部分液态水加热气化成饱和蒸汽。 “脱硫洗涤塔顶新烟囱排放的是净化烟气、饱和蒸汽混合物。”他高兴地指着新烟囱说。
70万吨/年催化裂解装置加工原料主要是加氢蜡油，硫含量低，在烟气电除尘环保“基因”加入前，再生烟气中二氧化硫含量已经达到新国标。
于是，他们根据催化裂解装置生产特点，采用硫转移剂自动投加单元和烟气电除尘相结合的方法，让硫转移剂自动加注单元作为备用“基因”，烟气中的氧化硫转移到干气后，在后序油品精制系统中净化脱硫，确保装置原料硫含量波动时，烟气能达标排放。
“装置烟气排放量每小时近66300标准立方米，经过电除尘处理后，粉尘脱除率大于90%，净化烟气中粉尘浓度小于50毫克/标准立方米。”烟气“瘦身”减排，实现新标准环保排放，这让大家心里比吃了蜜还甜。
规范末端操作，避免二次污染
“烟气脱硫洗涤塔底脱水后的泥饼，交由有资质的厂家定期运走进行处理。”泥饼主要是烟气中洗涤下来的催化剂粉尘，3月27日，在该部生产协调会上，该部安全组负责人对泥饼去向做着安排。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝环保工艺中，从烟气脱硫洗涤塔底排出的含盐污水中含有大量的催化剂悬浮固体颗粒物，以及溶解性亚硫酸盐，如果处理不当，会造成二次污染。“我们加强烟气治理环保工艺末端控制，规范操作，不乱排乱放，对二次污染物都进行环保处理。”该部负责人解释。
烟气脱硫脱硝环保“基因”同步配备的污水处理单元，采用“过滤+真空脱水+废水氧化”三步工艺，让含盐污水中的亚硫酸钠继续氧化为硫酸钠，同时降低其化学耗氧量数值、过滤除去水中的催化剂悬浮物，冷却后才送出装置。
“我们通过在线PH计监测值，从而控制氢氧化钠吸收剂加入量，确保出水pH值控制在中性。”何声强指着PH监测值说。
同时，含盐污水进入废水处理单元后，在进入澄清池前，先混入一定浓度的絮凝剂，先让催化剂粉尘颗粒物沉淀成泥浆，脱水后的泥饼，才能定期运走进行处理。
催化裂解装置烟气电除尘环保工艺通过输灰系统，将催化剂粉尘集中到储灰罐后，用罐底半自动包装机打包，资质人员也外运出厂进行无害处理。
跟踪实时优化，环保“基因”长运
3月29日，催化裂化装置技术管理人员卢翔，优化调节着烟气脱硫洗涤塔温度、碱液流量等工艺参数，确保烟气脱硫脱硝效果达到最佳优化状态。
为确保烟气脱硫脱硝环保功效发挥到最大化，该部职工24小时轮流巡屏，动态跟踪烟气脱硫脱硝工况，做好分析、总结、调整工作，让烟气脱硫脱硝始终处在实时优化状态，保证环保“基因”长周期运行。
烟气脱硫脱硝环保新工艺技术先进，设备自动化程度高，该部通过技术人员答疑、开办现场课堂、问题讨论交流，从理论到实践，全方位提高职工实时优化操作技能。
烟气脱硫脱硝，关系到环保，也关系到大家的身体健康，职工们都不敢掉以轻心，依照烟气脱硫脱硝工艺操作规程，根据工艺控制指标，盯紧碱液循环量、新鲜水补入量等关键工艺参数，根据净化烟气化验分析数据，及时优化调整。同时，该部上下联动，隐患汇报、处理、验收闭环管理无缝对接，高效排查突发隐患，避免非计划停工，确保该装置安全稳定长周期运行。
