“恩平油田群联合开发项目在配产寿命期内，仅凭节能设计，便可减少原油消耗近6万立方米。”3月24日，在谈及节能设计在项目后期节能减排中的作用时，海油工程设计公司(下称设计公司)副总经理刘培林认为由该公司设计的恩平油田群联合开发项目能直观地变现。在他眼里，优化设计就像一剂“预防针”，将可能发生的排放和浪费防患于未然。
寻求细节合力
在设计工作中，每一个细节都存在节能减排的可能性——减少设备就意味着节省能耗和排放、简省材料就意味着节省资源、减少污染物。不放过任何细节对设计者提出了极高要求，需要他们具备扎实的基本功和敏锐的洞察力。
在恩平油田群联合开发项目中，设计公司执行的节能减排措施多达110余项。如在惠州/西江区块，若采取原定的“体外循环”方式为燃油储罐加热维温，则需要在储罐外设置燃油循环泵、燃油加热器、换热器和燃油输送泵。这引起了设计者的思考：为一个程序加设四台设备，得不偿失。换了思路后，设计公司在详设阶段改变了加热维温的方式，以一台内置的小功率电加热器取代了外置的四台设备，大幅减少了设备的耗电量和散热量。这些细节的发现并实现，让节能积少成多，减排聚沙成塔。
挖掘创新潜力
把分析做细是为了寻求合力，而把设计做深则是为了挖掘潜力。优化设计不仅限于改进，也需要改变。
2013年，海油工程接手首个超万吨级组块的横向装船项目——惠州组块装船。通过对比方案，设计公司认为纵向装船在滑道建造、设置回拖装置等方面耗材过多，节能效果不佳。考量后，设计人员决定以“横向装船”取代“纵向装船”。尝试后，整个装船工作共节省钢材1100吨，船体的改造工作也得以避免，而装船所用时间仅为纵向装船的三分之一。
“在技术创新中，风险与节约并存，但只要把基础做牢，节约的益处一定是更大的。”刘培林说。
追求国际标准
虽然创新是优化设计的动力源泉，但规范同样必不可少。国际上对于设计标准的制定早于国内，近年来，海油工程通过越来越多的对外合作，逐渐将其设计标准与国际化标准看齐：工艺和海管设计遵循美国石油协会制定的ATI标准;机械配管设计等遵循美国机械工程师协会制定的ASME标准等。、
根据项目经验，设计公司针对不同的情况对海底管道选材进行了规范，制定《管材规格书》，同时规定了料单和管体图的编制标准，限定了管道最优的材料种类和用量，避免采购和用料的浪费。以上标准化成果在荔湾3-1等各大生产项目中得到广泛应用，累计节约人工时超过2100工时。
与此同时，设计公司的标准化工作也在逐步完善中。截至目前，设计公司已完成标准化成果1335项，对促进工程设计节能减排效果显著。
