九江石化系统筹划节能工作，有效落实节能措施，一季度，炼油能耗实现逐月下降，累计炼油单因能耗7.94千克标油/吨·单位因数，首次小于8.00千克标油/吨·单位因数，比总部平均水平低0.16个单位，创历史最好水平。
炼油单因能耗体现了炼油加工流程长短及复杂程度对炼油能耗的影响。随着炼油总流程以及环保装置的增加，九江石化能源消耗增量不断增加，据预测，今年的炼油能耗将在2014年的基础上净增加2.45个单位。为此，公司系统策划节能工作，以“绿色低碳”和“智能工厂”两大核心战略为引领，以“提质增效争一流”为目标，系统分析2015年节能形势，挖掘装置、系统节能潜力，编制“降低炼油能耗和综合损失”运行手册，对节能降损定具体措施、定责任人、定完成时间，将节能、降损一起抓，科学测算下达季度节能指标。
生产经营部每天关注分析生产日报及能耗日导航数据，依托集中管控，及时监控、优化调整装置能源消耗，并针对季节特点，组织开展节能专项工作。2月份，开展节水节电专项工作，对循环水系统进行优化调整，每小时减少循环水消耗1500吨。炼油运行二部调整连续重整装置再生烟气循环量，各运行单位加强变频机泵投用、低压瓦斯排放及用风管理，降低机泵、机组负荷，降低电耗1500千瓦。3月份，开展节汽专项工作，集中调整现场伴热，每小时减少蒸汽消耗6吨。调整后全厂锅炉3.5兆帕蒸汽负荷由每小时90吨降至80吨以内。
3月中旬，1号催化装置余热锅炉入口压降上升、产汽量下降，公司系统分析原因，编制处理方案，及时组织消缺，解决了现场耗能瓶颈，提高了余热锅炉产汽量。此外，公司针对送新装置10.0兆帕高压蒸汽和不送两种边界条件，开展“CFB锅炉与燃油锅炉”六种匹配运行模式下锅炉产汽成本与发电成本的测算，选择锅炉最佳运行模式，降低能源消耗。
