6月3日，海油工程塘沽建造场地的一条生产线上，焊花飞溅，紧张忙碌。这本是再平常不过的场景，但此次焊工手里握的不是焊枪而是一个遥控盒，通过遥控精准指挥，火光中，两根不锈钢复合海管渐渐合拢。
这是海油工程建造公司(下称建造公司)自主研发的全自动TT焊接技术，这项专门针对不锈钢海管等复合管线焊接的关键核心技术的成功研发应用，让中国海油在该领域达到国际领先水平。
“这项技术投入使用后，复合海管焊接合格率得到很大提高，”高级技师赵继平说，“焊接效率也比以往提升2倍以上!”
焊工李久龙向记者描述了以往人工“切管”的场景：焊工靠着双手，花费近1小时焊好的海管，一道检验不合格就要废弃重来，不仅施工效率低，焊工的信心和士气也常受打击。
由于一些油气资源中含有硫化氢、二氧化碳等腐蚀性介质，传统碳钢管经受不住长期腐蚀，不锈钢可以作为保护层对抗腐蚀。令焊工们棘手的正是这种复合管，它们的管道比传统碳钢管内壁多了3毫米不锈钢内衬层，就是这薄薄3毫米大大增加了焊接难度。不锈钢可焊接性差，且每道焊口需要多层多道焊接，出错率很高。
TT焊技术是应对复合海管焊接的“利器”，国际上虽有其他替代工艺，但都垄断于国际大公司之手。公司的TT焊装备虽来自奥地利，焊接工艺方面却是一片空白，“玩转”TT焊技术成了建造公司掌握复合海管焊接核心技术的突破口。
建造公司采取半合作、半研发的方式，在毫无经验可循的情况下，经过反复调试改造，最终摸索出整套半自动TT焊工艺。
在崖城13-4油田项目中，借助TT焊技术，复合海管铺设速度每天超过2公里，焊接一次合格率高达97.4%。
掌握半自动TT焊技术的建造公司团队并没有满足现状，他们决定推动该技术从半自动到全自动的跨越。
“‘步枪’要进化成‘机枪’绝非易事。”正如赵继平所说，半自动焊接坡口精度允许有0.5毫米的误差，而全自动误差范围仅为0.1毫米。
建造公司制管团队迎难而上，在设备方面，主动联络奥地利厂家进行全自动TT焊接设备研发。并根据施工经验和现场需求，反复琢磨，对设备进行了多项改造。在不断努力下，全自动TT焊接技术日趋成熟。如今复合海管焊接再也不需要李久龙直接上手操作，他只需观察焊缝、弧光，焊接精度却大大提高。在“海洋石油201”船海管项目中，厚度为8英寸的海管，仅用12小时就完成了35道口的焊接，而之前完成同样工作量至少需要24小时。
“目前建造公司已将全自动TT焊技术成熟地应用到复合管上，并正在研发碳钢管全自动TT焊封底焊技术，开发碳钢管无衬垫全自动焊接工艺，为后续国际项目做好技术储备。”建造公司管道工程师梁杰说。
