今年以来，九江石化紧贴市场，积极开展全流程优化工作，努力增产拓销高附加值产品，实现生产与销售的良性互动，同时加大精细管理力度，降本减费工作取得了良好成效。

流程优化：生产运行能力逐步提升

5月25日晚，因利用业余时间积极开展全流程优化工作，4名年轻的模型优化工程师受到公司奖励。

2015年，九江石化以效益最大化为目标，组织生产经营优化团队，围绕原油采购、资源配置、装置运行、产品结构等方面，利用PIMS等优化排产软件，进行多方案效益测算对比和优化模拟，深入挖掘增效潜力。5月份，公司按照市场需求，不断滚动调整加工方案，加强生产运行管理，以实现全价值链增效。

由于炼油各装置、各单元间的物料流程复杂、互供交叉点多，生产组织难度大。5月份，公司优化装置原料构成和加工工艺，针对不同性质炼油组分，采用最合适的加工路线和操作参数，达到优化产品结构的目的。经过深度优化，摸索出增产车柴和汽油的最优加工路线。为确保在增产车柴新流程模式下，进一步提升两套催化汽油产量，生产经营部组织对催化柴油深度加工组合工艺进一步优化调整，两套催化汽油日均产量稳定在3100吨左右。炼油运行一部抓好原料、参数、指标等控制，狠抓装置运行平稳率和质量平稳率，全力增产航煤。5月份，生产97号汽油6.01万吨、航煤2.61万吨。

在确保装置加工负荷的同时，公司借助新集中管控模式，组织各生产运行单位进一步开展系统持续优化，继续开展重油加工路线优化，同时在高负荷运行工况下，加强装置安全监管力度，为装置大负荷安全运行创造了条件。公司还从安全、设备、工艺三个方面，组织对各运行装置要害部位定期工作进行了梳理。

紧贴市场：车柴月产量突破10万吨

随着社会环保意识的不断增强，市场对车柴的需求量日益增多。公司抓住市场机遇，克服加工能力、装置结构和原油性质等制约因素影响，增产车柴、提质增效。5月份车柴产量达10.66万吨，创历史新高。

公司成立增产车柴优化工作领导小组，组织优化团队开展全流程优化。公司一方面加强与总部联系，进一步优化原油资源，为增产车柴创造良好条件;另一方面，创新加工思路，调整产品结构，优化资源配置和装置运行，并采取有效措施，解决大负荷生产车柴给全厂十六烷值资源、普柴质量等带来的影响。此外，公司相关单位加强沟通协调，做好生产、检验、出厂各环节的衔接，确保了车柴生产和销售稳定有序。

为确保车柴产量和质量，5月份，公司转单装置优化为几个装置联合优化，生产经营部深度优化加工方案，组织开展1号催化柴油加氢精制后的深度加工优化;4号加氢装置在保证馏出口质量合格的基础上，进一步提高车柴产量。通过一系列精心调整，车柴产量大幅攀升，日均产量稳定在3700吨以上。

降本减费：挖潜增效从管理入手

“近期全厂能耗偏高，瓦斯平衡难度大，各单位要优化装置操作，降低公用工程消耗量，组织对所辖装置的瓦斯排放情况进行认真排查。”在第19期生产经营优化会上，生产经营部部长陈齐全对一周消耗统计报表进行分析后，组织生产单位“会诊”。

2015年，为助推“扭亏增效翻身仗”目标的实现，公司围绕精细化管理做文章，持续深入开展节能降损、降本减费工作。

5月份，公司开展了2015年度第一阶段节能劳动竞赛、降低加工损失、提高操作平稳率劳动竞赛专项检查评比活动。各单位各出降耗招数，炼油运行一部采取“以日保周，以周保月”的方式降消耗;动力运行部开拓节水思路，加大技术改造，每小时节约凝结水量30吨、除盐水量20吨;炼油运行二部根据生产情况及时优化换热流程，3号加氢瓦斯消耗降至0.8吨/小时。

除此之外，公司积极推进降本减费工作，优化煤制氢装置开工费用，及脱硫脱硝、污水处理等环保装置运行成本。

管理精细化，点滴出效益。5月份，九江石化关键技经指标持续提升，消化了产品优化等能耗增量，炼油综合能耗稳控在70千克标油/吨以下。