茂名石化利用化工系列装置大修的机会，对国内首套国产化裂解气压缩机和乙烯精馏塔实施技术改造，大幅提升了裂解装置运行效率
从刚刚召开的茂名石化月度经济活动分析会上得到消息，5月份，茂名石化2号裂解装置双烯收率、高附加值产品收率分别达到49.01%、62.18%，均创历史最好成绩;2号裂解装置乙烯日均产量达2069吨，比2月份增加47吨/天。这是这家企业利用今年3月至4月化工2系列装置大修的机会，对2号裂解装置的核心设备裂解气压缩机和乙烯精馏塔实施技术改造的成果。
茂名石化2号裂解装置是中国石化首套国产化裂解装置，采用首台国产裂解气压缩机、首次大型商业化的三元制冷技术单线供冷等新型的设备及工艺。由于在设计、制造过程中存在偏差以及实际生产中原料结构与设计的差异，装置于2006年9月建成投产以来，一直存在裂解气压缩机叶轮和轴头扭转强度不足、裂解气压缩机一段入口压力偏高、乙烯塔压力高等瓶颈问题，严重影响装置安全稳定运行和高附产品收率，据测算，每年因此造成的直接效益损失高达1.2亿多元。
为彻底消除装置存在的缺陷，同时解决原料结构改变后制约装置进一步提升负荷的瓶颈问题，实现装置最优运行、最佳效益，2013年，茂名石化成立了专项攻关小组进行专题攻关，并组织设计单位对装置进行全流程核算，特别是在炼油改扩建工程全面建成投产、乙烯裂解原料进一步轻质化后，着力开展了乙烯装置各单元存在问题的全系统分析，深入研究原料轻质化流程适应性改造。
经反复研究、分析、论证，2014年3月，茂名石化确定并向中国石化集团公司上报了裂解气压缩机和乙烯精馏塔技术改造的可行性研究报告。集团公司化工事业部多次派专家到茂名进行深入研究、论证，组织多方技术力量反复修改完善，确定了实施方案，决定利用2015年初茂名石化化工2系列装置大修的机会，实施这两个核心项目的技术改造。两个项目共投资9423万元，应用技术创新达3处。
这次改造是国内第一台国产化大型裂解气压缩机改造项目，乙烯塔塔顶冷凝器三元冷剂使用分液罐和注液封条技术均为国内同类装置首次实施，项目改造技术难度大，没有可借鉴的经验，实施困难多。茂名石化吸取兄弟企业改造失败的教训，精心组织，多次组织设备制造厂家的技术人员进行专题研究，细化、完善改造施工方案，聘请技术专家进行全过程指导，并明确项目改造主体单位，签订责任状，强化责任落实，确保改造工作万无一失。3月9日化工2系列装置全面停工检修后，他们实施“规范化、精细化、信息化”大修管理，从整体上提升大修改造管理水平，严格按照“施工进度服从于施工安全、施工质量”的原则，圆满完成了改造任务。
4月25日2号裂解装置完成检修产出合格乙烯产品后，茂名石化组织技术、操作人员精心操作，以最短时间实现了改造设备的优化运行。4月26日，装置投料负荷就提至251吨/小时，压缩机一段入口压力由改造前的76kPaG降至设计值26kPaG，裂解产物附加值比改造前提高64.78万元/日;乙烯精馏塔塔压由改造前的1.80～1.82兆帕降至1.61～1.65兆帕，满足高负荷生产需求;产品采出量保持在设计的88t/h时，裂解装置能耗下降6.66个单位，成功消除了安全隐患，提高了装置经济运行水平。
5月，公司专题优化攻关小组紧盯2号裂解装置运行情况，全力拓展改造后的优化调整空间，进一步降低乙烯原料成本，提高高附加值产品收率，实现降本增效。5月份，茂名石化化工板块效益创2010年以来单月最好成绩。据初步估算，8个月即可收回全部改造投资。
