目前，沧州炼化制氢原料压缩机增上余隙无级气量调节系统项目正在紧张实施中，预计今年10月份投用后每年可节电95万度。而该“能效倍增”项目是复制于该公司的一个“明星”项目，该项目投用至今已为沧州炼化节电300多万度。
沧州炼化依靠新技术推进企业节能增效，科学选定项目，并跟踪实施效果，对于效果突出的技术项目视为“明星”项目，成熟一个推广一个，已先后在装置推广了叶轮切削、气雾润滑系统等多个技术项目。
此次推广的余隙无级气量调节系统源自该公司2013年的一个“明星”项目，当时，针对重整增压机设计最大负荷10405标准立方米，实际需要7000标准立方米左右，存在“大马拉小车”浪费现象的情况，该公司引入了往复式压缩机余隙无级气量调节技术，对重整增压机机组实施了节能改造，机组通过余隙缸执行机构调节控制负荷，可 将出入口回流阀全部关闭，从而达到了节电目的。经过标定，采用该调节系统后，在满足装置实际需要的同时，重整增压机每小时节电233.8度，压缩机主电机电流大大降低，节电比例达到42.8%，每年节电近200万度，运行8个月即收回了投资。
在该项目取得节能效果并运行一段时间后，该公司开始复制推广到存在类似情况的其他装置压缩机机组。2014年，针对硫黄装置3号丙烷机设计最大负荷与装置实际需不匹配的实际，该公司在3号丙烷机推广实施了该项技术，同样收到了很好的节能效果，节电比例达到26.8%，每小时节电140.5度，每年节电100多万度。于是，从今年3月份开始，沧州炼化又对制氢原料压缩机实施了该项改造，使“明星”项目持续为企业增效。
