6月30日，记者从中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司(下称惠州炼化)了解到，该公司通过在装置设备、工艺流程、管控系统方面铸造的“三驾马车”，拉动炼油综合能耗降至60千克标油/吨以内，单位能耗在国内同等规模炼厂中跃居领先水平。
装置改造，深挖节能潜力
炼厂向来是耗能大户，而绝大多数能耗集中在遍布炼厂各处的装置设备上，尤以压缩机、机泵和风机等动力装置为重。因此，动力装置的耗能是否合理直接关系到全厂能耗水平的优劣。
“在日常生产中，我们发现很多动力装置由于设计缺陷和原料调整等原因，存在与实际不符的能耗匹配问题。”惠州炼化生产指挥中心节能主管王天宇介绍。
然而，这些问题在装置运转中无法彻底解决。为此，借助去年大检修的有利时机，惠州炼化提前谋划，采用“试点—总结—推广”方法循序渐进地开展节能攻关，深挖高耗能设备的节能潜力。
全厂加氢装置多，氢气压缩机耗电量大，一直是惠州炼化节电路上的“拦路虎”。设备人员结合氢气往复式压缩存在循环回流的特点，先期对蜡油加氢装置进行试点改造。在压缩机上增设无极调速系统后，效率得到显著提高，经测试每年可节电1100多万千瓦时，增加经济效益700多万元。试点成功后，在检修期间对煤柴油加氢、汽柴油加氢和催化汽油加氢装置相继进行改造。
装置自带动力设备效能与生产实际用量不匹配的问题，也是困扰惠州炼化节能的“顽疾”。设备人员经过对全厂机泵和风机效能进行测试分析后，对26台机泵和32台空冷电机引入变频技术或更换高效电机，涉及设备总功率达7000千瓦，全年可节约电费超过800万元。
此外，循环水场采取水轮机替代风机的改造，能够减少电动机使用数量，节电效果显著。
工艺优化，提升用能效率
惠州炼化的炼油综合能耗较2009年投产初期下降了8.9%，五年多以来，节能总量高达9.8万吨标准煤，相当于减排22万吨二氧化碳。优良的节能降耗效果得益于工艺流程的不断优化。
“工艺流程中装置之间的用能配合度不高、系统性不强，用能效率还未达到最佳状态。”生产指挥中心计划优化主管谢海峰对已有成绩并不满足，他认为：“经过优化工艺流程，全厂能耗还能再下降10千克标油/吨。”
利用全厂停工检修的时机，惠州炼化以公共工程系统为突破口，对工艺流程实施专项优化。首先，针对热能损耗问题，优化以加热炉为核心的动力系统，增加余热收集管道用于物料加热，提高装置之间的热利用效率。其次，针对厂区现场用户大部分使用1.0兆帕低压蒸汽的实际情况，在循环水场使用背压蒸汽透平替代电机，带动机泵运转，减少蒸汽通过减温减压器降压的损失。
平台监测，狠抓能耗管理
节能降耗贯穿日常始末，强有力的管理和控制必不可少，监管人员实时了解能耗状态离不开信息管理系统。
惠州炼化信息中心信息系统工程师陆鹏飞认为，“在线能耗监管系统对实现用能计划、用能分析、用能考核的能源闭环管理至关重要。”
为此，信息中心专门开发了一套“能源管控一体化平台”，对炼厂能源在生产、输配和消耗环节实施集中扁平化动态监控与数字化管理。
该平台配合装置改造及工艺优化等工作，全新设置数据管控点及关键路径，能够对能耗状态即时自动采集，并通过电子信号传输到计算机的系统界面中。操作人员只需通过查询能源报表、能源多维分析、加热炉管理、异常管理等主题应用，便可轻松实现对能源消耗的管理。
