镇海炼化烯烃部坚持“管理和技术”两轮驱动，深化多层次技术攻关，为“增效益”注入新活力。上半年乙烯裂解装置能耗同比大幅降低，累计综合能耗达到511.43千克标油/吨，乙烯高附能耗为282.46千克标油/吨，均创历史同期最好纪录;乙烯高附收率61.87%，也创同比最高，在全国大乙烯中保持领先。
烯烃部深入做好技术推广和优化项目推进。及时跟踪裂解炉先进控制系统二期实时优化项目的投用测试和标定工作，以高附收率最大化为目标，通过数学模型确定裂解深度设定值，通过先进控制实现在线实时优化。在此基础上建设乙烯全流程实时优化项目，使全装置始终保持高效益点运行，时刻保证各项技术经济指标最佳化，让两化融合在乙烯装置挥写新篇章。同时，积极推进100万吨/年乙烯裂解装置的消缺及节能完善项目，紧盯新增15万吨/年双炉膛气体原料裂解炉现场施工，目前该项目进入收尾阶段，运行部提前介入“三查四定”，组织已完成项目的施工质量检查。
镇海炼化牢牢抓住裂解炉管理和大机组管理这两个乙烯生产节能增效的“牛鼻子”，充分发挥“一平稳四优化”技术攻关组、创新攻关专家组的团队力量，联合攻关生产运行中的“疑难杂症”，有效解决各类生产难题。针对丙烯制冷压缩机系统含有不凝气现象，通过增设尾气空气预热器，将原本排放到火炬系统的不凝气预热后回收到裂解气压缩机系统，为公司降本增效开辟了条新路径，初步计算每小时可回收丙烯150千克，每年回收丙烯1300吨，增加效益达650万元。
