7月10日获悉，海油工程建造公司通过多年的技术革新，成功完成5台大型空气压缩机的3次节能改造，能耗降低30%，车间施工效率提升10%。
改造前，空压机主电机采用直接启动方式，存在一段空载时间，电能损耗较大。
对此，该公司生产保障部引进变频控制方式，为启动装置加装PLC控制系统，实现了多态并行自动控制。新系统可以根据实际用风需求自动判断空压机的启动情况，减少空载时间。经测试，空载率下降13%，每月空载时间减少160小时，折合成电费约1.8万元。
向场地送风，空压机会排放大量热空气。如将其充分利用，可大大降低能耗。
对此，建造公司多部门联动，提出了回收空压机余热，辅助喷砂车间加热的设想。
余热回收系统改造完毕后，提高了加热炉的进、出风温度，缩短了加热时间，相当于增加了一台加热炉。此外，空压机向涂装车间输送风能时，也可为其“赠送”热能，每年可节省柴油20吨和电费15万元。
以前，涂装车间和其他车间全部依靠大功率空压机，同时使用空压站提供的风源。对此，生产保障部对空压机的送风管道进行了双气源供风改造。
他们用一台小功率空压机与原供风管道并联，当用风量较小时，由小功率空压机供风;当进行喷砂作业时，再切换至原管道，用大功率空压机供风。将原先的供风方式变为“用大开大，用小开小”，既节约了能源，又保证了涂装车间单独用风施工。
