“作为项目设计方，我们与有限公司湛江分公司合作，优化设计，推动设施备件国产化，在破解高温高压难题的同时，降低了费用。”提起最近投产的我国海上首个高温高压气田——东方1-1一期项目设计过程，海油发展装备技术公司研发中心(湛江)结构室主任尹彦坤难掩兴奋。
装备技术公司是一家专门为海上设备设施提供设计、研发、维保、检测评估等系列专业服务的公司，自成立以来，致力于推动关键技术及备件的国产化。目前，公司在关键设备多项技术上实现国产化，备件国产化能力与范围也日益增加，专业化服务水平不断提升。
从设计研发到建造自主化
从2005年番禺30-1模块钻机首次尝试，到“精品钻机”陆丰13-2顺利完工，公司10年间独立设计、建造模块钻机26台。国产化模块钻机成为海上油气田开发的关键技术。
过去，海洋模块钻机核心设计技术被国外公司垄断，海油内部使用的模块钻机主要依赖进口或国外设计。进口模块钻机建造周期长，费用昂贵，更重要的是，其建造不是依据我国油田情况设计，制约了海上油气田的开发。
根据总公司要求，2004年，装备技术公司组建了我国第一支专业模块钻机设计研究技术队伍，与海油各兄弟单位、国内厂家携手，探索模块钻机的国产化。
在首战番禺30-1模块钻机告捷后，公司又相继完成崖城PFA、陆丰7-2、番禺34-1等钻机项目，崖城钻机项目填补了国内大型钻机小橇块化设计制造的空白。
目前，装备技术公司逐渐走出一条模块钻机自主化设计之路，实现了从1500米到7000米水深海洋模块钻机设计的全部自主化。钻机依据油气田情况进行设计，提高了开发生产效率。
从维修技术到备件国产化
截至今年7月，海油首套国产中控系统在歧口17-3平台改造投用近9个月，运行一切正常，意味着公司具备了国产中控系统海上应用技术和维保能力。
海上关键生产设备大都是进口，一旦出现故障，存在维修周期长、成本高等问题。针对这一现状，装备技术公司聚焦进口关键设备展开科研攻关，实现自主化维修，同时，不断探索部分备件的国产化研制。
2013年，以西门子TB5000系列透平维修为切入点，自主化维修技术首次成功应用于锦州20-2平台。实现海上燃气透平自主化检修的同时，公司还设计制造出系列检修工具，降低了作业费用，带来直接产值300余万元。
柴油机作为平台发电的关键设备，直接影响到油田生产。其关键部件增压器起着进排气的功能，过去一直从日本进口。装备技术公司与厂家技术人员反复探讨，不断优化，最终成功实现增压器国产化。在实现经济效益的同时，柴油机性能得到明显改善。
据介绍，公司在泵类设备备件上已实现全部国产化，柴油机70%备件国产化。目前，公司正积极开展海底管道智能内检测器、水下采油树维修技术和配套工具国产化研究，不断提升生产设备运营维保能力。
