近日，由研究总院与天津海王星海上工程技术股份有限公司(下称海王星)研发团队研发的Z形钢互锁抗压铠装层制管工艺即将应用到涠西南油田群项目中，这是国家科技重大专项研发成果在保温输油软管研发应用上的又一次突破。

2011年，依托“十二五”国家重大科技专项，研究总院联合海王星启动了“海洋用保温输油软管”研究。今年6月底，该课题顺利通过研究总院结题验收。从设计、制造到工程使用，该项研究打破了国外技术垄断，实现了设备国产化和产品的中国制造，有效降低了油田生产成本。

有困难也要往前冲

据课题长曹静介绍，海洋用柔性软管技术一直被Technip、Wellstream、NKT三家国外公司垄断，形成了采办周期长、价格昂贵的“饥饿营销”被动局面，严重制约了国内含腐蚀性介质油气田开发建设过程中使用软管的步伐。国内没人做，项目又有市场，研究总院科研工作者的那股劲儿上来了，曹静想试一试。

2010年，曹静请法国船级社(BV)一位为软管做认证的资深专家到研究总院授课。“根据国际经验，要想研发出此类软管，首先需要有至少十个博士的团队，再做好花费十年以上时间的心理准备。”这一番话让曹静的信心大打折扣。

然而，考虑到生产成本和售后服务等多重因素，中国海油迫切需要在该项技术上实现国产化的突破。曹静和她的团队一鼓劲儿接了这活。

边研边用边改

一项完整的保温输油软管技术包含金属、非金属等多重工艺，课题组攻关团队在研发应用过程中坚持打“阵地战”，成熟一项就应用一项。

2013年，课题组攻克了承受静水压溃和挤压作用的S形互锁钢骨架层成型工艺，随后，自主设计并使用该工艺生产的5.5公里保温输油软管被应用到了文昌19-1A至文昌19-1B两座平台间。

科技研发从来都是要经历一番寒彻骨的，在这过程中，抗内压作用的Z型钢互锁成型工艺着实让研发团队吃尽了苦头。自主研制的Z型钢互锁设备，再加上采用30MnSi高强度钢材，两大因素导致Z型钢设备调试及批量生产频频出现问题，互锁强度及质量始终达不到设计要求。在调试的一年间，海王星仅钢材就用了二百多吨，最后终于产出了合格的产品。

一波刚平，一波又起。就在产品一步步扎稳市场脚跟的时候，一次安装风波让几位打算采用该软管的项目经理产生了畏惧心理。在为文昌13-6平台安装该软管时，由于恶劣海洋环境下铺管作业船只操作不当，导致铺设的软管在海床上产生扭结。

文昌13-6这一“插曲”给研发团队带来了不小的压力，他们深刻认识到除了做好研究外，还必须严格控制及管理好施工过程中的每一个环节，以及制定出运行期检测、维护等方案，才能使“中国造”软管有更好的市场应用前景。

学研用共赢

据统计，截至目前，由中国海油研发团队研发的软管已经在国内海上油气田开发建设中铺设50多公里，与含腐蚀性介质输送管道普遍使用的国内耐蚀双金属复合管相比，在海底管道材料和安装上节约了近10亿元。

然而，保温输油软管自主研发带来的影响还不止这些。海王星是一家民营企业，4年来，乘着该课题的东风，已从众多海洋工程公司中脱颖而出，成为市场翘楚。“软管设计人员从10人增加到了30人，公司的制造能力、材料试验能力等都实现了质的飞越。”海王星保温输油软管项目经理宋平娜说。

严谨的科研人总是实事求是。“‘十二五’期间的努力偏于设计、制造和试验，课题组计划在‘十三五’期间继续完善应用过程中安装、运维等技术。”曹静说。除了安装时的张力、退扭、监测等控制问题外，枕在曹静心头的难题还有内衬层耐高温材料的国产化。目前，采用法国PVDF材料做成的软管内衬层最高只能耐90摄氏度的温度，离130摄氏度的最高要求还有差距。这些科研高峰等待研发团队继续攀登。