10月21日，广州石化化工一部裂解装置首次引入重石脑油为乙烯裂解原料，成功实现了“4+2”(四台炉投重石脑油，两台炉投轻质石脑油)运行的新投料模式。针对新运行模式带来的影响，广州石化不断优化操作，努力消除原料重质化对乙烯产量的影响，确保裂解装置稳定高效运行。
裂解装置加工高终馏点的重石脑油，是广州石化进一步落实压减柴油的新举措。受市场需求疲软影响，柴油产销矛盾持续加大，广州石化充分发挥炼化一体化的优势，根据技术分析与优化测算，组织炼油区两套焦化装置，将汽油终馏点分阶段逐步提高，将柴油组分切入到焦化汽油中，经过加氢装置后，多产重石脑油作为乙烯料，通过增产乙烯原料来减少柴油产量，缓解全厂柴油罐存上涨压力。
在裂解炉运行过程中，由于重石脑油终馏点较高，掺入柴油组分，不但会出现乙烯、丙烯产量下降情况，而且会加快裂解炉的结焦，导致裂解炉运行周期缩短，加上当前裂解装置正处于运行末期，裂解气压缩机运行状况不佳，乙烯产量降低很可能导致无法完成年度生产目标。因此，改变裂解投料运行新模式，加工高终馏点的重石脑油可以说是难度大、风险高。
为将裂解投料模式改变带来的影响降至最低限度，化工一部精心组织制定生产加工方案，确保裂解炉安全、稳定运行且兼顾经济效益。在裂解炉运行模式调整后，装置技术人员加强对原料性质的跟踪和监控，及时根据原料变化调整操作，想方设法减缓炉管结焦情况，延长裂解炉运行周期，降低能耗，增产高附加值产品。通过不断优化调整，乙烯、丙烯产量分别提高了4.1%和2.7%，改变了因新模式而导致的乙烯、丙烯产量下降的状况。
广州石化裂解炉投料运行新模式的成功实施，不仅为炼油装置压减柴油创造了条件，也为乙烯原料多元化积累了经验。目前，化工一部裂解装置正进一步做好数据收集和技术分析工作，研究确定最佳的运行参数，提升生产运行水平，为今后实施长期操作做好技术准备。
