今年以来，塔河炼化利用炼油装置过程模拟技术在计算机上建立起一个虚拟炼油厂，并通过对装置的模拟计算，实际增效353.58万元。
今年年初，该公司对2号常压焦化装置开展了“优化直馏柴油、焦化柴油的95%点馏程配比，增加轻油收率”模拟计算，取得了显著成效。
模拟结果显示，当该公司连续重整装置预加氢原料油干点控制150-155℃，常一线油不进汽柴油加氢装置且抽出量控制在15-20吨/小时的工况下，常二线95%点控制在365-375℃，焦化柴油的95%点控制在360-365℃，是实现常压焦化装置轻油收率最大化的最优控制点。以此条件为前提，不仅可以保证加氢装置的柴油产品质量，还可以将焦化装置的轻质油产量每小时提高2-3吨。通过8个月的试生产，证明了该项测算结果的准确性。根据目前的价格估算，这项测算每年可增加效益320.58万元。
该公司还成功运用循环水换热器的过程模拟模型，对2号常减压、焦化装置循环水系统运行效率进行模拟计算。技术人员通过对装置的各台循环水冷却器进行敏感度分析，依据冷却器的工作状态，合理调整热介质的冷后控制温度和降低冷却器的循环水用量。调整后，2号常压焦化装置的循环水用量由2550吨/小时下降至2100吨/小时，节水量达到了450吨/小时。全厂循环水系统循环水循环量降低260吨/小时，全年可增加效益33万元。
