大庆油田坚持创新驱动，不断推进设备技术创新与应用管理，坚持把淘汰落后装备与应用新技术装备相结合，加大有隐患老旧设备改造力度，优化提升设备技术性能，油田技术装备机械化、自动化、智能化水平不断提升，保证了原油稳产。
近年来，随着成熟技术改造项目的应用，大庆油田各项生产成本大幅下降。截至目前，通过对具备应用电网供电条件的66台柴油驱动钻机进行电动化改造，电驱动钻机普及率达74.2%，年降低成本1.02亿元，走在国内同行业前列。今年，针对钻井施工中，员工搬运重晶石粉劳动强度大、环境污染和损失浪费严重等问题，大庆油田在国内率先实施了全部钻井队伍钻井施工重晶石粉密闭运输、密闭加重，不仅避免了石粉浪费和环境污染，还降低了工人的劳动强度，年降低成本 4362万元。
不仅如此，大庆油田在降低员工的劳动强度、不断提高设备使用效率和效益上下功夫，设备新技术研发获得了新进展。通过与生产厂家研发国内陆地修井机二层台机械手，彻底改变了几十年来二层台操作由人工完成的历史，降低了安全风险，提高了施工效率，单班组人员由6人减至4人;开展了国产首台陆地钻井自动化管柱处理系统现场试验，成功钻完第一口试验井，达到了降低安全风险、节约人力的预期试验效果。
设备机械化配套实现新升级，生产机械化水平不断提升。在生产过程中，大庆油田不断推进新技术的配套与应用，推广应用二层台机械手、铁钻工、液压猫道、动力卡瓦等新技术装备，大幅提升油田修井的机械化水平，劳动强度减少70%，施工周期缩短10%，单队年降低成本220万元。
科研项目研究取得新突破，为预知性维修提供依据。今年，大庆油田成功研发了设备润滑油在线监测技术，使用此项技术后能够在线实时判断运行油品劣变程度，对设备可能发生的故障提前预警，为设备预知性维修提供科学依据。这个项目的研究不仅实现了油田设备状态监测技术革命性的突破，填补了石油石化行业在这个领域的空白，而且对石油行业三类润滑油换油标准进行了改进和补充，在钻机、大型压缩机、燃气轮发电机组等大型精密设备的监测上具有良好的应用前景。
