截至11月底，兰州石化公司年11万吨聚丙烯装置综合能耗降至82.8千克标准油/吨，低于设计值约43%，连续4年在中国石油同类装置能效指标高居榜首，在国内同类装置能效指标方面处于领先水平。

面对日趋激烈的市场竞争，兰州石化聚丙烯厂奏响了稳定装置长周期运行、优化结构、管理节能“三部曲”，把节能降耗作为成本控制的着力点，提高聚丙烯产品效益。

聚焦长周期运行

兰州石化聚丙烯装置于1995年建成投产，最初生产能力为年产4万吨，经过两次扩能改造，于2003年达到年产11万吨。改造后，装置设计能耗为141.4千克标准油/吨。

装置长周期运行是节能降耗的前提。聚丙烯厂组织技术人员持续开展生产难题攻关，对装置DCS控制系统、丙烯精制系统、循环氢气压缩机系统等进行改造，消除了影响装置平稳运行的10多项技术瓶颈。

针对挤压造粒机组连锁反应易导致装置非计划停车的问题，聚丙烯厂组织操作技术人员对丙烯进料泵、催化剂泵、丙烯循环泵等关键设备进行特级监护，定期切换保养，并修订两台挤压造粒机组56个连锁点的报警值，确保挤压造粒机组稳定运行。

聚丙烯厂狠抓工艺管理，不断优化各项工艺参数，参照炼化系统同类装置工艺指标制定比公司审定工艺卡更精准的控制指标，同时加强操作平稳率考核，生产操作不断优化。年11万吨聚丙烯装置连续3年操作平稳率达99.97%，推动综合能耗持续下降。

优化结构不停步

年11万吨聚丙烯装置的综合能耗主要由电耗、蒸汽消耗、循环水消耗三个部分构成。通过调查和对比分析，聚丙烯厂发现两台挤压造粒机组电耗占比高达70%，是全厂的能耗大户，且在同等产量下生产高熔融指数产品时，挤压造粒机组总电耗比生产低熔融指数产品低约450千瓦时，熔融指数产品效益更好。

为此，聚丙烯厂不断优化产品结构，着力增产高熔融指数产品。随着高端产品H9018薄壁注塑的规模化生产，装置高熔融指数产品比例已提至61%以上，造粒机组电耗大幅下降，装置能耗降低22千克标准油/吨。

以往生产所需氢气采用电解水制取，电耗较高。经研究论证，聚丙烯厂停用自制氢气装置，改用公司氢气管网的氢气，每小时可节电约200千瓦时，能耗下降2.5千克标准油/吨。

为了进一步降低循环水消耗，聚丙烯厂更换第三反应器换热器，并将第三反应器凝液罐尾气冷凝器的撤热介质由循环水改为冷冻盐水，还在换热器入口管线安装电子除垢仪，使换热面积扩大30%，同时减少换热器结垢，换热效率提高，循环水消耗大为减少，综合能耗进一步降低约6千克标准油/吨。

降低蒸汽方面，聚丙烯厂在确保去除汽蒸罐M-302内残留催化剂活性的前提下，优化生产操作流程与指标，将去活蒸汽量由原来的7千克/小时调整到4千克/小时，不仅降低了蒸汽消耗，而且减轻了干燥工段设备管线的腐蚀情况。

节能管理成常态

聚丙烯厂发动全员算细账、挖效益，持续推动现场标准化管理，开展整治“低老坏”、根治“常见病”活动，组织干部员工加强现场巡回检查，消除“跑冒滴漏”;出台措施，加强疏水器管理，减少蒸汽损失。同时，他们严格装置日常管理，设备停用后及时调小或关闭用水，及时减少停工设备的循环水消耗，停运无关设备。通过精细化管理，装置综合能耗降低近8千克标准油/吨。

兰州石化年11万吨聚丙烯装置每年比设计能耗降低成本约1600万元。去年，这套装置成为集团公司14套聚丙烯装置中唯一的达标装置，有力提升了聚丙烯产品的市场竞争力。