高桥石化从2013年始，将部分“危废”列入焦化装置“菜谱”，炼油污水处理场产生的浮渣全部被“消化”，3年节约委外处理费用2000余万元，较浮渣回炼前相比，企业“危废”消减量达50%左右，获得了经济与环保的双重效益。
高桥石化炼油区域污水处理场每年产生浮渣约1万吨，作为“危废”进行委外处理，每年需支出费用800万元左右。根据上海市环保局对一些大型企业提出要大力开展废物资源化、减量化工作的要求，高桥石化于2012年5月份开始研究并逐步实施炼油区域污水处理场浮渣的回炼工作。
技术人员经过调查研究，认为污水处理过程中产生的浮渣进入焦碳塔后，可以作为一种辅助原料按比例与渣油混合生成焦碳，不仅能有效消除环境污染，还可以变废为宝。高桥石化多部门合力攻关，借鉴国内炼油浮渣处理的成功经验，建设了一套投资小、环保见效快的浮渣进焦碳塔回炼设施，着手实施焦化装置回炼浮渣。
针对初期浮渣回炼量较小的问题，攻关人员改进了回炼方式、工艺路线，并改进了浮渣回炼流程，把污水处理场浮选池中的浮渣集中至污泥池后，用浮渣回炼泵抽送至焦化装置，利用焦炭塔余热对浮渣进行气化分馏加工，回收了浮渣中的大部分重油组分。
攻关人员不断摸索解决制约浮渣回炼的相关问题，整改污水处理场蒸汽泵放空管线、浮渣池泵入口管线工艺流程及泵进口过滤器，并给浮渣输送管线加装伴热保温等，消除浮渣回炼量波动的影响因素。焦化装置加强监控、优化操作，密切关注回炼对操作、产品质量的影响，尽可能提高浮渣回炼量。为了最大限度降低能耗，水处理装置和焦化装置加强沟通联系，尽量压缩污水处理场浮渣泵运行时间。
从2013年至今，高桥石化根据实际情况不断改进回炼技术，在确保焦化装置安全平稳运行、产品质量受控的前提下，形成了较为完善的浮渣处理工艺，稳步提高浮渣回炼负荷，炼油区域污水处理场的浮渣全部在企业内部“吃干榨净”。
