12月6日，乌鲁木齐石化公司炼油厂精制车间员工马成正在测量液流池的液位，他欣喜地发现，跟检修前相比，液体硫黄回收量上涨明显。
今年9月，乌石化炼油厂精制车间对改造后的液硫池抽空器进行首次投用，投用后硫黄回收装置外排烟气中二氧化硫含量维持在20~60毫克/立方米(国家环保指标二氧化硫含量不大于960毫克/立方米)，实现了低排放、高环保的项目改造。
“经过车间工艺改造，现在外排尾气中二氧化硫含量降低了80%，而且每年可以多生产5吨的硫黄。”炼油厂精制车间副主任孙委介绍说。
硫黄装置建设运行以来，液硫池产生的含硫废气都是直接引入尾气焚烧炉进行焚烧。为了更好地适应环保要求和炼油厂的可持续发展，精制车间对装置开展了技术改造。经过改造后，液硫池的含硫废气被引入到反应最前端的制硫燃烧炉里，利用制硫炉的高温克劳斯反应，将液硫池废气中的含硫物质生成硫黄。这一过程不仅增加了硫黄产量，提高了硫收益，还降低了外排烟气中二氧化硫的含量。
近年来，精制车间严格要求各项环保指标，进行了多项装置改造。例如硫黄回收低负荷掺氢伴烧改造，解决炼油厂开停工期间酸性气量少直排火炬的问题;溶剂再生装置回流罐新增撇油设施改造，降低了撇油期间现场硫化氢含量，确保操作人员安全。
作为城区的炼化企业，周边民众对乌石化的各项环保关注度较高，精制车间作为乌石化炼油厂的环保车间，一直致力于打造“水净天蓝”。从废弃物里捡“黄金”，精制车间成为炼化系统的环保卫士。
目前，硫黄回收装置生产稳定，今年精制车间已生产硫黄7000余吨，减少二氧化硫排放1.4056万吨。
