12月2日，广州石化炼油四部加氢裂化装置工艺主管于战德在仔细查看11月份的质量分析月报，看到液化气质量指标稳定合格后，终于长舒了一口气。
原来，自10月份以来，加氢裂化装置液化气腐蚀指标经常在1级和4级之间波动，影响了液化气产品的质量。
为尽快解决这一问题，广州石化生调部和加氢裂化装置成立了攻关小组，对液化气进行多次对比分析，发现硫化氢指标合格，产品总硫低于0.5PPm，并结合检验中心所分析的液化气腐蚀不合格的铜片色泽较浅、呈点状腐蚀等特点，初步判断出腐蚀指标的原因为液化气脱硫后夹带胺液。
找到问题症结后，攻关小组人员认真总结经验，查阅相关资料，并根据装置实际工艺数据，计算液化气脱除硫化氢所需的准确胺液量。
“目前液化气脱硫塔胺液脱硫能力过剩，胺液量太大，会造成其在塔内的停留时间短，容易引起液化气夹带胺液。降低脱硫塔顶液位、减少胺液用量不仅可以改善液化气带液现象，还能降低下游制硫装置胺液再生的成本。”当胸有成竹的于战德提出解决方案后，得到了大家的一致认同。
说干就干，在确保液化气产品硫化氢合格的前提下，攻关人员立即指导操作人员逐步降低塔顶液位，减少胺液用量,解决了液化气腐蚀指标不合格的问题。
攻关优化后，不仅液化气产品铜片腐蚀指标合格率达100%，而且每月新鲜胺液耗量降幅达50%，大幅降低了下游装置胺液再生成本。
