12月21日，记者从兰州石化炼油厂生产技术科获悉，在管理方面，这个厂通过提高巡检率和控制平稳率来确保装置平稳运行，挖潜增效4.14亿元。2016年，炼油厂克服低油价下生产负荷受限，“修改升”期间只投入、无产出等不利因素，全员“万箭齐发”，从平稳运行、优化生产中“炼”出效益，赢得真金白银。
炼油厂对各个装置设置平稳率指标，每周检查、每月分析总结。通过控制，使装置平均平稳率达99.99%。在生产运行期间，每周根据物料情况，有计划对装置负荷进行具体安排，杜绝装置负荷调整的随意性，大大减少在提、降量过程中的操作波动。
三季度，炼油厂经历最大规模的“修改升”，圆满完成年300万吨重催等17套生产装置的大检修任务和两套装置的质量升级改造。
随着检修后调整期结束，炼油厂加大机组和重点设备巡检频次，力保关键装置平稳运行。
在良好工况的“护航”下，提负荷成了顺水推舟之事。炼油厂采取正激励方式，对能够及时发现影响装置安全运行隐患的员工进行奖励。今年年初以来，员工巡检率达到100%。
进入12月，这个厂逐渐提高负荷，尤其是烃重组装置再次承担起增效重任后，以70吨/时的加工量增产高辛烷值;烷基化装置在满负荷运行中采用运行双反应器、单压缩机后，装置处理量达到19吨/时，确保了高标号汽油增产增效。
炼油厂优化加工路线，充分发挥炼化一体化优势，努力增产高标号汽油。催化油浆作为中间产物，因含有催化剂颗粒不能用于汽柴油生产，被作为黑色产品。今年年初以来，炼油厂开足马力从催化油浆中捞出“金叶子”。
年300万吨重催装置催化油浆全部进入焦化加工以来，在探索降低催化油浆收率和提高加工量的道路上驰而不息。截至12月20日，通过添加油浆捕获沉降剂，每小时加工20吨，120万吨重催装置催化油浆实现零出厂;共加工7.84万吨，与去年同期相比增加5.16万吨，增效5343万元。
兰州石化生产系统通过管控、调整、优化工艺等手段少产柴油、多产汽油，通过柴油组分精挑细选出轻柴油，作为乙烯原料进行加工。“柴汽比”与去年同期相比降低0.06个点，多产汽油3.96万吨，增产1584万元。原油加工损失率降低到0.4%，创效598万元。
今年，炼油厂成功利用抽提脱硫技术把催化脱硫醇汽油中的硫含量降到70ppm以下，收率提至85%以上，为高标号汽油调和创造条件。“修改升”期间，以烃重组装置为依托进行单系列运行，增效2.7亿元，对年180万吨柴油加氢装置和年300万吨柴油加氢装置展开国Ⅴ质量升级改造，汽柴油生产全部达到国Ⅴ标准。
