今年前5个月，合成橡胶累计产品综合能耗342.18千克标油/吨，比去年同期降低31.27千克标油/吨，降幅达8.5%，在中石化同类装置中排名第一；顺丁橡胶累计产品综合能耗为356.75千克标油/吨，比去年同期低14.87千克标油/吨，降幅达4%，均创历史同期新低。
既 “抱西瓜”又“捡芝麻”
“之前，我们一直将节能降耗的发力点立足于蒸汽、冷冻水等原料的大头上，今年，我们将眼光放开，‘西瓜’要抱，‘芝麻’也要捡嘛！”橡胶车间主任杨文锋介绍说。
今年年初，杨文锋组织车间技术骨干成立了“挖潜小组”，跑现场、查数据，大力开展降本增效活动。
“催化剂正丁基锂加入量的指标在1.5~4.5之间，根据我最近的跟踪情况，指标控制在3.0左右正好能降低正丁基锂的单耗。”1月份，合成橡胶工艺员朱大群跟踪正丁基锂每个夜班釜样数据，将分子量大小分布及产品的熔融指数大小排列成曲线钻研分析，最终发现了正丁基锂加入量的最优值。经过DCS调试后，2月份正丁基锂单耗为0.954千克/吨,比预算降低了13.3%，节约成本19.14万元。
这给了“挖潜小组”很大的启发，他们继续趁热打铁，合成橡胶技术骨干再次通过跟踪三剂的使用情况，“挖”出了添加剂W-95比AS-4500对于装置生产性价比更高，于是他们优化生产结构，立即将添加剂AS-4500更换成环保型W-95，仅此一项每月就节约15万元。
同样，顺丁橡胶技术骨干通过适当控制凝聚岗的水胶比例，提高了凝聚釜内胶粒水的搅拌速度以及溶剂油的脱除效果，减少了胶粒分散剂1#汽提剂多聚羧酸钠使用量，1#汽提剂单耗比预算降低了30%。
经统计，两套橡胶装置“三剂”原材料每年共降本增效达442.56万元。他们惊喜地发现，捡“芝麻”居然捡出了一个“大西瓜”。
从“百米跑”到“马拉松”
“干燥岗要注意膨胀机模板压力情况，达到2.5MPa时要留意胶粒长短变化，变长就要立即降负荷，千万不要等到3.0MPa联锁跳车才调整。”3月25日下班前，工艺主任何荣庆又来到合成橡胶后岗中控室安排工作。
合成橡胶装置建成投产已有21年的历史，因高负荷连续生产，后处理设备老化腐蚀等问题较为严重，对此，他们将参数控制前移，保证后处理生产线长周期运行。
“凝聚一线切换储罐，由A罐换到B罐，请注意进料变化。”前岗凝聚主操陈国浩进行完换罐操作后，立即拨通了后处理的电话。
“好的，我们马上盯紧产品挥发份变化情况做相应调整。”后处理主操朱华玲马上检查挤压机和膨胀机的电流、进料情况，并微调膨胀机温度，配合前岗调整。
为保护这台‘老爷车’畅通无阻，该车间加强前后岗主操的协调联系，前岗有关工艺参数进行调整，都要求及时对后处理班组反馈，使后处理班组操作人员清楚了解进料状况，能针对胶料物性的变化及时调整后处理生产线的操作，避免造成生产线运行波动。
主操动了起来，外操也不能“闲着”。他们积极组织外操深入现场查找问题，及时发现罗茨风机负压低、流化床出料旋转阀齿轮箱故障等生产隐患，有效解决了后处理挤压机高压段漏胶大、溶剂回流罐V401液位显示故障等突发问题，消除了生产线平稳运行的“拦路虎”。
今年以来，合成橡胶后处理停车次数由原来每月15次减少到每月5、6次，后处理三线连续运行时间达到62天，打破了2010年37天的最长运行周期记录，创长周期运行最好水平。
从“闷头干”到“抬头看”
5月13日一大早，茂名石化橡胶车间的工艺员朱大群盯着电脑上的“装置日报”查看界区能耗表，心里琢磨着：“不对，这两天的氮气消耗怎么这么高？比平时多了1400立方，一定是哪里有漏。”他赶紧叫上当班人员一起去现场揪出“吸金贼”。经过地毯式排查，他们发现是刚刚投用的溶剂罐MS2201呼吸阀氮气泄漏，经过处理，指标很快恢复正常。
今年，橡胶车间创新增加“装置日报”，精细统计每一处能耗环节，计算每一项原料能耗。工艺员每天根据“装置日报”进行实时跟踪，同比能耗变化情况，一旦发现异常，立刻查明原因，有效地在源头扼制能耗、物耗的流失。
一天晚上，值班工艺员刘慧宇在微信“橡胶车间工作群”上发来“求助信号”：脱水塔回流泵P-401A不上量，而备用泵最多只能撑2小时。
“关死切出泵进出口阀，清理自聚物。”工艺员陆合承回复说，“或是把阀门多开关几次，碾碎自聚物。”经验老到的班长车军谋又建议道……面对紧急情况，车间技术骨干纷纷“浮出水面”。一个小时后，棘手问题在群策群力下得以圆满解决。
不只要闷头干，还得抬头看。该车间利用“橡胶车间工作群”这一平台，规定值班人员每隔2小时要汇报装置生产情况，生产异常时，负责区域的管理人员要及时在工作群里发布信息。他们还将技术质量处、研究院、销售单位人员拉进“朋友圈”，时刻紧盯市场走势。当他们了解到正在生产的一个牌号在市场中需求疲软时，便经过精打细算，改生产另一种价高利厚的产品，保证了产品销售路路通，产品盈利节节高。
