2017年2月，石化机械沙市钢管厂以螺旋钢管分厂大连机组为试点实施自动化改造，适应智能制造趋势。在改造过程中，由于没有成熟的经验借鉴，该厂成立课题小组，抽调各路精兵强将自主创造，结合工作流程、各类钢管规格、操作程序、设备管理、人员配置等情况开展机组改造：拆除原超声波探伤设备平台、等离子设备平台、自动焊操作室，扩大平台空间；拆除外焊立柱，改造为直线滑轨式外焊机架，安装在线自动喷码设备，着力提高精度和自动化水平，降低员工劳动强度；改造枪头，进一步满足φ406-φ1420钢管的设计区间。此外，以清洁生产、环境整洁为原则，对平台焊剂输送、焊剂回收、焊丝输送进行重新合理规划，将所有线路、水路、风路采取隐藏布置；将内焊操作点设置在成型器背后，外焊岗位人员可使用升降平台操作，监控视频与操作按钮在操作点附近，方便岗位员工快捷操作。今年5月，大连机组完成设计安装工作并投入试用。
在机组试运行中，改造后的大连机组外跟踪行程扩大至±150mm，精度达0.5mm以内，焊缝一通率最终达到86.5%以上；焊接机构调型时间由180min降低至40min，作业效率显著提高，预计全年可节约焊剂费用达6.5万余元；焊剂回收利用率控制在90%以上，彻底解决了焊剂散落问题。同时，大连机组的内焊岗位与外焊岗位合并后，有助于减少用工成本。
