上海石化加氢改质装置由原柴油加氢装置改造而成，作为中国石化重大科研项目工业应用，尹珊和同事们用了近两个月时间进行摸索，最终把重汽油辛烷值提升到92，达到设计目标。这批汽油也将源源不断送往储运部，用于调和汽油，至此，该公司汽油年产量可增加近25万吨。
解决催化柴油出路问题
时间回到2012年底，上海石化六期工程建设完成，一大批世界级规模的炼油装置陆续投产，这其中就包含了一套规模达到350万吨/年的催化裂化装置。
自此之后，上海石化的装置具备了吃“粗粮”的能力，可以加工高硫原油。与此同时，因为原料的劣质化，催化裂化装置每年也会产生大约65万吨的催化柴油。
“起初，环保要求不高，这批催化柴油还可以通过外卖的方式解决。”上海石化炼油部生产科科长柳国荣坦言：“随着环保要求越来越高，硫含量不达标不能外卖，只能企业内部消化。”
如何消化这批催化柴油，也成了近几年摆在上海石化面前的一道难题。
起初，炼油部选择渣油加氢装置、1号柴油加氢装置、3号加氢装置3套装置进行掺炼，各自认领一部分，刚好可以把这批催化柴油加工处理掉。后来，上海石化为提高航煤产量，1号加氢装置在2015年退出掺炼队伍，开始转产航煤，其负责的那部分掺炼量改由2号柴油加氢装置来解决。
虽然3套装置合力，也能勉强平衡掉这批催化柴油，但它的密度高达0.95克/立方厘米，处理起来很吃力，效果也不好。炼油部技术科主任师吴美芳说：“一来为防止影响催化剂使用寿命，需要对掺炼装置催化剂进行调整，以适应新工况；二来生产操作的难度和工艺管理的难度也会提升。装置都不想接这活，没人想要。”
更重要的是，由于2套柴油加氢装置设计压力低，只能脱掉催化柴油中的硫、氮等杂质志，十六烷值、密度等其它柴油质量指标却改善很小。
为此，量身定制一套装置专门处理这批催化柴油，势在必行。
实施装置改造变柴为汽
虽然这批催化柴油“一身缺点”，但也有可加工成高辛烷值汽油组分的“优秀基因”。吴美芳解释到：“催化柴油中多环芳烃含量较高，如果把多环拆开，变成单环芳烃，辛烷值就能得到提高，可以作为很好的汽油组分。”
为此，上海石化与中国石化石油化工科学研究院合作，采用其开发的催化柴油改质技术，决定对120万吨/年的2号柴油加氢装置进行改造。去年7月，上海石化停止了该装置的生产运行，投入1亿元用于改造，规模设计为65万吨/年。
随后，上海石化也将“2号柴油加氢装置”的名字改为现在的“加氢改质装置”。
改造的一大重点就是增加一台加氢改质反应器，实现变柴油为汽油的目的。该反应器通过控制芳烃转化，不仅可以将催化柴油中的重芳烃转化为苯、甲苯、二甲苯等高辛烷值组分，产出汽油，而且也能对催化柴油进行精制，将柴油十六烷值提升10个单位。
改造后，装置产品可细分出轻烃、轻汽油、重汽油、轻柴油、柴油等，这也意味着相应的侧线要增加。为此，上海石化对整个分馏系统全部进行改造，许多配套的机泵也增加出来。
因为加氢改质装置对氢气需求量特别大，比原来装置高出好几倍，上海石化又对循环氢压缩机进行改造，大幅提升氢气的供应量。同时，为解决装置原料换热系统存在的设计缺陷，上海石化又对高压换热器换热流程进行了优化。
经过近一年的改造，加氢改质装置最终浮出水面，静待开车。
精心开车产品指标达标
装置发生了脱胎换骨式的改变，工艺路线全变了，生产操作自然与之前也大不一样。
“现在这套装置操作起来比加氢裂化还要难。”吴美芳说：“因为它反应剧烈，操作要特别小心。”就比如提温方面，以前可以1度、2度一提，现在要精确到0.5度，提一下，稳定一段时间，一天下来也提不上去几度，而且稍不留神还会出现飞温问题。
因为是上海石化首套加氢改质装置，装置没有经验丰富的操作人员和技术人员，就邀请有经验的燕山石化、金陵石化专家前来开展培训，帮助指导装置开车。培训内容除了日常生产操作、工艺管理等，还有可能出现的事故及处置方法等。
吴美芳觉得，这样的培训也让操作人员认识到了装置的重要性，以及操作的难度，从而可以引导大家更加认真地对待今后工艺操作，增强工作责任心。
通过培训，装置开起来了，下一步就是如何产出合格产品。
在石科院专家指导下，尹珊带着他的团队研究工艺控制方法，讨论优化调整步骤。装置投产不久，重汽油收率达到45%以上，柴油十六烷值提高了近10个单位，产品硫含量也降到3PPm以下。
可是，最核心的重汽油的辛烷值才86，离设计目标92还差很远。
尹珊他们于是研究起影响辛烷值提升的因素，并最终找出了“元凶”和处置的办法。他们反复调整系统的操作压力并最终找到合适的压力值，使催化剂的活性既可以将多环芳烃转化成单环芳烃，同时也不会破坏单环芳烃，让辛烷值组分达到最大化。
和设计方预测的时间一样，上海石化刚好在装置投产满2个月之际，把重汽油辛烷值提升到设计目标。
