加热炉能耗高、效率低、设备腐蚀严重，制约长周期运转。
因
加热炉余热回收系统受低温酸露点影响，必须维持较高的排烟温度才能避免腐蚀，导致能耗浪费。
补
将管式空气预热器改为组合式水热媒空气预热器，提高了加热炉热效率。
果
加热炉能效提升2%，平稳运转无泄漏，且每年增效超过千万元。
“截至目前，加热炉平均炉效达到92.2%，余热回收系统通过临界值考验，为公司增效千万元。”这是11月初发布在锦州石化公司蒸馏车间工作群中的一条喜讯。加热炉岗员工李永健回复：“好水知炉。”
“好水”是来自锦州石化动力装置的软化水，作为水热媒空气预热器的载体，源源不断将烟气中的热量传给助燃空气。员工只需要通过调节“好水”量就能控制烟气排放温度，保证炉效稳升。曾经，员工需要依靠炉膛负压和氧含量来调节烟气排放温度，不仅难于操控，还浪费能源。“排烟温度高了，炉效低；温度低了，易腐蚀。”锦州石化面对两难境遇，抽丝剥茧查找问题源头。
作为用能大户，该公司蒸馏车间常减压装置共有4个加热炉，最早的加热炉始建于上世纪70年代，安装在余热回收系统的管式空气预热器，已沿用20年以上。近年来，随着原料中硫含量增加，烟气与空气换热后，易形成低温露点腐蚀，靠维持较高的排烟温度防腐，造成炉效下滑，成为公司节能降耗的瓶颈。
决不能在炉效和防腐间取舍。锦州石化从控制加热炉燃料的硫含量入手，采用脱硫瓦斯的同时“引水入炉”。2014年，以一套常减压装置的常压加热炉为试点，更换了组合式水热媒空预器。由高温空气预热器和水热媒空气预热器组成的新型空气预热器是在普通管式空预器的基础上加以改进的。经过一段时间运行，常压炉排烟温度降至110℃，节省燃油0.097吨/每小时，以每年运行8000小时计算，可新增经济效益300余万元。
2016年，锦州石化做出对蒸馏装置所有加热炉更换空预器的决定，一套常减压装置减压炉和二套常减压装置常压炉、减压炉均更换为组合式水热媒空预器，同期更换的还有重整车间连续重整装置的5合1加热炉。
有了第一次的经验，公司在二次投用组合式水热媒空预器时驾轻就熟，并针对不成熟的地方积极改进。
以先进技术为依托，锦州石化蒸馏车间不断优化加热炉的管理和操作，考核各加热炉热效率指标、现场运行管理和基础资料管理，对各加热炉实施周监测、月考核、季评比、年总评，增强全员的节能意识；重整车间连续重整装置对涉及水热媒空预器操作的预处理岗员工实施走动式培训，课堂设在现场，考试随时进行。
持续降耗，多点发力。今年，锦州石化明确了“以科技为支撑，打造精品炼厂”的发展目标，将加热炉能耗一降再降。水热媒技术实现了炉效与防腐的兼顾，而它与一氧化碳监测技术的双剑合璧，将烟气中氧含量降至0.8%的历史新低，让炉效节节攀升，为锦州石化降耗再立新功。
