近些年，茂名石化高压车间始终坚持精细化管理，不断优化的操作方法。为降低装置能耗，该车间采取既抱西瓜又捡芝麻的态度，针对能耗大户——热水系统，进行优化调节，尽量减少高压蒸汽用量；通过优化反应预热器E1301A/B的蒸汽加热系统的工艺参数，尽量使用装置自产的低压蒸汽和中压蒸汽替代外购的高压蒸汽，每天可以减少高压蒸汽使用量12吨。同时，他们对装置内所有换热器的循环冷却水回水阀的开度进行优化操作，减少用水量；根据换热器的回水温度，对装置内的所有换热器的回水阀开度进行优化操作，减少用水量；针对装置现场的管线导淋易锈蚀，滴漏蒸汽，造成不必要的浪费。车间设备组定期有计划、分批次对装置内导淋阀进行提前维修或者更换，蒸汽和热水的泄漏率基本为零，减少了物料的消耗。他们还通过开展“科学巡检之星”评比活动，发现现场漏点及时处理的有相应嘉奖，充分班组人员发挥能动性，积极处理装置漏点，进一步降低物料消耗。
针对高压装置的特殊生产工艺，反应器反应产生的热量多，副产蒸汽利用率低等瓶颈问题。茂名石化结合近些年化工分部新建装置较多的优势，充分利用高压装置的副产蒸汽内部循环使用，减少外购蒸汽，达到节约能源的目标。截止到目前，高压装置每天不间断外送低压蒸汽约650吨，中压蒸汽约300吨，到橡胶装置、聚丙烯装置和丁二烯装置使用，蒸汽利用完后的凝液充分回收再循环，以102元/吨蒸汽价格计算，每天可以额外增效9.69万元。同时，随着低压蒸汽外送，2号高压装置再多停用两台空冷器，可省电76千瓦/小时，按工业用电价格0.73元/度计算，这样每年可以多节约46万元。
