近年来，这个公司的质量工作重心逐步向生产前沿延伸，围绕生产全程开展质量管理工作。从原材料进厂质量检验、生产工艺过程质量管理、到产品出厂，全过程抓好质量管理。
在加强生产全过程质量控制中，这个公司严格把住入口关，加强对进厂原材料的质量管控。以炼油厂为例，这个厂加强原油入厂过程控制和质量监控，将原油入厂损耗率控制在0.02%以内。为防止进厂原油带水，这个厂相关车间员工主动加密脱水频次，避免发生原油带水造成质量事故。化工一厂结合装置运行工况，对石脑油、轻烃、尾油等多种原料制定了严格的入厂指标，保证原料密度等指标符合质量要求，调度室每天在早会信息平台通报原料质量，同时各车间积极做好外购原料的监控工作，增加抽查化验频次，一经发现不合格指标，立即联系相关单位协调处理，并做好复查评价工作。据统计，2017年共有20类28个批次不合格原辅材料被大庆石化拒之门外。
进行石蜡产品检测。
在生产过程质量控制方面，这个公司要求各级生产工艺人员将质量管理融入具体工作中，强化精细操作，确保生产过程质量管理受控。各厂定期开展内审工作，全面检查产品标准和分析检验计划执行等，集中梳理质量管理工作的薄弱环节，查找影响产品质量的隐患，形成闭环管理。
在卡住出口环节，大庆石化加强产品出厂质量检验工作的监督检查，建立质量责任追溯机制，严把产品出厂关。炼油厂成品车间全面实施“一罐一调和”精准化和个性化调和生产，根据变化调整调和比例，最大限度实现高效组分高效利用。同时，产品装车前，大庆石化对鉴定合格、符合条件的油罐车要进行彻底清洗，避免罐车污油影响成品油出厂质量，全力把好产品出厂的最后一道关口。
检查航煤储罐。
针对一些关键岗位操作参数和影响产品质量的管理薄弱环节，大庆石化各分厂在原有考核细则基础上，重新加以完善、细化，每月严考核、硬兑现，提高员工质量意识。
此外，大庆石化积极处理好外部质量信息、产品质量问题反馈，提升用户满意度。2017年，大庆石化实现公司重大产品质量事故为零，产品出厂合格率100%。
