7年前，炼油分部对白土精制装置实施了一项重大的技术改造，一项“汽代炉”技措项目改造，为白土精制装置能耗带来质的飞跃。
“汽代炉”项目投用7年来取得了技改的良好效果，2月，白土精制装置月综合能耗2.426千克标油/吨，2011年2月的能耗为5.625千克标油/吨，与7年前该装置还没有实施以蒸汽代替加热炉时的能耗相比，能耗下降了3.199千克标油/吨，技术改造后，装置能耗仅为原来的43%。
因新项目改造的需要，白土精制装置加热炉及燃料油系统需要拆除，由于加热炉及燃料油系统长时间不用，加热炉废弃时间长，存在吹扫难、燃料油粘度大等问题，且在边生产边施工的方式下对炉管割除，在任务重、时间紧的情况下，为了尽快交出给施工方，工艺、设备、安全三大专业共同配合，工艺员柯汉文主动发挥自身的技术特长，针对两套加热炉系统流程复杂，制定出完善的吹扫方案，优化吹扫方法，对吹扫过程的每一细节进行跟踪，及时解决蒸汽无法吹动燃料油、燃料油系统管线减薄穿孔的难题，在吹扫过程做到了扫得净、放得空、无污染，使加热炉系统能1个月内按时、按高标准地交出施工。
在过去，旧加热方式不仅要消耗大量的燃料油、燃料气，也消耗了部分的蒸汽，对润滑油粘度指数高、比色大、中和值难控的油品，炉温也不好控制，对加工高端润滑油非常不利，白土精制装置通过“先加热后加白土”的方式，以蒸汽加热方式替低燃料油、燃料气，这种大胆创新的节能减排项目不仅取代了加热炉，减少了二氧化碳的排放，还充分利用了厂部的富余蒸汽，项目投用以来，每年为装置节省燃料油与燃料气1600吨/年，扣除蒸汽成本，节省燃料达到成本200多万元/年。
