据了解，国Ⅵ油品与国Ⅴ在主要指标上是一致的，国Ⅵ标准重点降低了柴油指标中多环芳烃含量，增加了总污染物含量的技术要求，因而对排放限值的要求更加苛刻、更加精细，总污染物含量要小于等于24毫克/千克，可有效减少机动车污染物排放。
2017年8月，质检部成立以成品油质检室为主力的攻关小组，建立国Ⅵ柴油分析方法，随即展开国Ⅵ柴油小调试验。质检人员针对硫含量、水含量、十六烷值、总污染物含量等21项分析项目制定内控指标，对影响国Ⅵ柴油质量的关键指标制定内控标准并进行重点监测。
为确保柴油产品质量100%合格，质检人员集中精力对总污染物分析项目开展了质量考察，通过一项项分析化验，做完之后的数据一个比对一个。技术人员遇到的最大阻力是，总污染物数值比较高，且含量总是不稳定，重复性差。多次研究发现水分和杂质成为造成总污染物不稳定的主要原因。质检人员将目光转移到了上游装置——炼油厂两套柴油加氢装置。
油品水杂和加剂量成为影响总污染物含量增加的主要因素，对此，上下游装置共同发力，展开了一系列脱水、沉降、除尘工作，最终实现了稳定达标。炼油厂一接到指令，便立即安排两套柴油加氢装置进行脱水操作。柴油加氢联合车间按照“分子炼油”理念，对精制柴油出装置温度卡上线操作，强化脱水作业。同时，车间优化操作，平稳控制反应温度，保证馏出口合格。
经过一段时间的调节，今年1月，质检部技术人员对柴油装置的馏出口进行分析，总污染物在2毫克/千克到3毫克/千克之间，完全控制在指标之内。但是，当分析到成品油时，总污染物分析值突然又升了起来，再次出现不稳定情况。
此时，技术人员通过系统排查后确定：总污染物的陡然升高与添加剂有直接关系。油品储运厂接到指令后，配合质检人员展开反复试验。“试验结果进一步验证，油品水杂和加剂量成为影响成品油总污染物增加的主要因素。”油品储运厂生产技术科副科长齐洪涛说。
油品调和车间克服储罐空间紧张的客观难题，先行在沉降罐中脱水作业，再次在成品罐展开人工切水和自动切水。在加剂过程中，调和人员严格控制冷滤点，并把降凝剂使用量降到最低，比例由万分之四降到万分之一。
2月初，经化验分析，国Ⅵ柴油总污染物稳定控制在指标范围之内，当月顺利实现3罐国Ⅵ柴油生产，全部完成管道输转；3月中旬，再次生产的8万吨国Ⅵ柴油顺利进入北滩油库，为管道系统置换做好充分准备。
