同一时间，在大庆石化千万吨大炼油项目炼油结构调整项目建设现场，施工人员正在对预制完成的钢结构组装模块。仅3月份，建设公司已经完成钢结构现场组装780吨，预制深度超过90％。
通过工厂化预制、模块化施工，大庆石化实现了由传统施工方式向现代化规模生产方式的转变，加快形成炼化工程建设领域新优势。2017年10月投用的钢结构预制中心，拥有数控转角带锯床、数控锁口铣床、龙门移动式数控钻床等设备近20台套，可承接炼油化工装置的切割下料、坡口加工、抛丸防腐等所有钢结构预制项目，目前日加工钢结构型材50吨。
钢结构预制中心成立后，大量的现场施工作业被搬进工厂，施工条件和进展速度实现了根本改变。自动化工序去除了传统画线、坡口打磨等影响构件成型的人为因素，取而代之的是12分钟完成12米H形钢材的切割，随后进入锁口倒角区，机械制作完成应力释放孔和坡口铣边，标准化施工使整体工效提高数倍。模块化组对方式也让操作变得简单，在刚刚完成的大庆华科C5树脂改造项目中，26米高、总重300多吨的框架，仅25天就顺利封顶。
除了最大限度地减少现场施工作业，工厂化预制还在提高施工质量和产品质量上带来提升。在板材下料区，数控火焰切割机配置了数据采集系统，作业人员只需操作按键，即可完成全流程电脑控制切割，切割差错率为零，同时降低了作业人员的劳动强度。每一块钢构件在下料图纸上都有专属编码，出厂前还要被打上标签，这样的身份信息，不仅保证了从出厂到现场的精确定位，更让工程质量有迹可循。
从工程建设各环节出发，大庆石化不断提高机械化、自动化水平，提高预制业务管理上台阶。工艺管道预制中心投产运营7年来，先后完成公司年600万吨常减压安全节能改造、年产130万吨汽油加氢脱硫、年产130万吨柴油加氢脱硫等项目建设。为进一步提高工艺管道施工能力，发挥预制中心效能，大庆石化将4套管道加工设备集中管理，形成全面的工艺配管与专业管理单元，并组建了集管道预制、安装和工艺管理的专业团队，实现管道预制业务的管理升级。
通过生产结构、生产方式的转变和管理的不断升级，大庆石化做大做强自主品牌，为加快提高企业发展质量和经济效益奠定了坚实基础，预计今年钢结构预制量8000吨，实现利润1100万元。
