化工一厂作为化工区“龙头”生产厂，一旦出现问题，将影响下游装置平稳生产。这个厂出台“6+1”设备管理体系，运行效果显著，去年设备完好率达99.92%，机组优良率100%。
“6+1”三大亮点大于7
这里所说的“6+1”，是以制度梳理解读、全员包机包区、大机组及裂解炉特护、设备预知维修、发现隐患无责奖励、装置标准化建设6项特色管理手段为主，将设备管理人员综合素质提升贯穿其中的夯实设备管理的一套体系。
制度梳理解读、设备预知维修、无责奖励制度是大庆石化的“独秀”。化工一厂每周利用调度会时间，针对一些交叉时没有详细说明的、无量化标准的制度梳理界定。比如，阀门管理制度中规定闸阀或者手动截止阀不能作为节流和调节阀使用，但在实际操作中，用闸阀流量调节点较多，那我们就要求使用单位上报材料时加注具有调节功能的截止阀。
这个厂根据设备运转规律、发生故障频率等因素综合分析后，按照时间周期对设备定期维护保养，减少突发性问题发生几率，预先排除隐患。即使夜里，相关维修人员也必须到场检修。预知维修管理制度出台后，这个厂根据故障发生间隔提前维修，保障设备完好的同时，减轻了工人的劳动强度。为了鼓励员工认真巡检，这个厂出台无责奖励制度，要求员工在巡检时无论发现任何隐患，不需要考虑担责问题立即上报，为及时处理隐患争取宝贵时间，隐患评审小组根据上报的隐患计算出隐患分值后，给予员工相应嘉奖。
“6+1”特色管理来助力
“6+1”设备管理体系中的全员包机包区、大机组及裂解炉特护、装置标准化建设做出了自己的特色。
这个厂在原有机组维护制度要求的基础上，强化操作工、设备管理人员、分厂专业科室三级机组特护责任，对于机组出现的任何问题，都采取三级“捆绑考核”，促使每一个特护组成员尽自己最大努力维护好大机组及裂解炉高效平稳运行。
包机包区中，化工一厂增加动设备包机评定内容，将包机设备完好率分为优良、合格、不合格三个等级，由管理人员每天挂牌评定。如挂C牌，除考核外要立即整改，并在整改后通知设备员复查重新评定。
在装置标准化建设中，化工一厂以集团公司HSE标准化基层站队建设试点装置为模板，将标准化创建与日常工作紧密结合，乙烯等车间顺利通过集团公司验收。
“6+1”挖掘人才搭长梯
设备管理人员综合素质提升是“6+1”设备管理体系的核心。6项措施都以设备管理人员综合素质提升为支撑，最终培养出一批懂管理、精业务的设备管理人才。
体系运行初期，这个厂首先从内部挖掘设备管理人才入手，把长期工作在生产一线、具有设备管理专业水平的年轻大学生“选”出来，经过集中培训，使他们成为设备管理的主力军。除了在厂内培训，这个厂还加强与上级机关及兄弟单位的协作与交流，坚持让这些“人才”轮岗互培，并选派多名基层设备员到分厂科室锻炼学习，提升设备管理人员综合素质，加快他们成长成才的步伐。
化工一厂员工李博源对“6+1”深有感触。他在大学时学的专业就是过程装备与控制工程，毕业后来到乙烯车间担任裂解炉外操作。因为懂专业，又勤学好问，仅用三年时间就担任了车间设备技术员。他最近制作发明的移动沉降槽，可将焦粉收集后由叉车直接运走，免去人工清焦的辛苦，大大降低了工人的劳动强度。
2017年，化工一厂共有103人在技师评审、先进评选中因及时发现处理隐患而加分，这个厂全年累计发现并处理安全生产隐患312起，为圆满完成乙烯生产目标奠定了坚实基础。
