今年以来，丁烯车间持续深入精细管理，通过优化调整工艺操作，着力突破装置装置生产负荷瓶颈。在专业的悉心指导、班组操作人员齐心协力的配合下，车间攻坚克难，将1号、2号丁二烯装置的生产负荷一直维持在高负荷下运转，开出了裂解原料轻质化以来的装置历史最好水平。
期间，两套丁二烯装置的高生产负荷让溶剂中焦油生成速度大大加快，短短几天，溶剂中焦油含量就由2.3%上升到3.5%，情况堪忧。有鉴于此，车间通过优化流程、提高再生釜真空度，加大再生溶剂进料，将溶剂再生周期由13天缩短至10天等手段多管齐下，从而将溶剂中焦油含量控制在较低水平，保证丁二烯的正常抽提生产。
针对第二萃取精馏塔因负荷高而压差波动，车间指导班组按0.1t/h的幅度逐次降低该塔的溶剂进料量和回流量，在保证混合碳四分离效果的前提下，尽可能地降低液相物料量、卡边操作以控制好塔的压差，稳定操作。经过车间上下不懈的努力，两套丁二烯装置开始逐渐适应高负荷运行，越开越稳，源源不断地为下游橡胶装置提供丁二烯原料。
该车间还及时优化工艺操作，收窄工艺指标调整范围，通过加大压缩机返回量，控高精馏塔灵敏板温度等方式来尽可能减少塔釜重组分排放夹带的损失的丁二烯，从而提高装置的抽提率，从白白跑损的丁二烯残液中挖潜增效。
在努力做大丁二烯产量的同时，他们更加重视产品质量的提升，通过调配好溶剂碳四进料配比、控制萃取塔灵敏板温度，稳定溶剂解析塔操作等措施，使产品纯度达到99.80%以上，为下游橡胶装置的生产提供了优质原料。
