瞄准“每一立方”排放，做到从源头上减少。第一阶段检修换剂前期，该部多次召开专题会议对开停工方案反复讨论、优化，总结历次开停工经验教训，改变以往粗放型操作习惯和管理方式，按照标准化管理要求，制定详细置换吹扫节点和优化方案，瞄准“每一立方”的排放。如1号柴油加氢停车过程中，将反应气体改进干气脱硫系统，当压力平衡时改排至酸性气火炬，大大减少氢气排放；加氢改质反应系统氮气充压时，气柜立即建立水封，多回收火炬气23.6小时（约47200立方），做到了优化水封运行，从源头上减少排放火炬。

 

    加大两级监控力度，做到从过程上控制。该部加大部级、装置两级监控力度，建立装置异常运行档案和排放台账，定期开展隐患辨识和风险评价，每周对运行情况和排放情况进行分析，每月对排放总量和减排目标进行分解，每季组织总结评比，重点部位重点跟踪，发现问题及时处置。同时，该部还与电气仪表中心建立动态联系机制，通过对流量计的选型优化和定期校准，确保数据科学可靠、真实可信；利用停工检修时段，加大气相泄漏排查，减少正常生产期间火炬气总量，做到从过程上控制。

 

    注重工艺流程优化，做到从末端上挖潜。该部注重工艺流程和操作优化的持续开展，用系统优化、全流程优化的先进理念推动火炬气减排工作的持续进行。如优化检修期间的吹扫操作，做到不破水封，对于确需排放至火炬系统的物料，则采取小流量慢速排放，避免对干气系统产生明显影响；为配合干气脱硫塔检修需要，该部统一调配1号焦化未脱硫干气通过常减压三顶气管线引2号炼油装置，利用T3204脱硫塔进行干气脱硫，外送干气产品合格，在减少对下游装置产生影响的同时，达到了减排目的，做到从末端上挖潜。