循环水系统是扬子炼油厂生产系统重要组成部分，该系统的稳定运行是正常生产的重要保证。该厂共有三套循环水装置，供应全厂（包括芳烃北区）各个装置近300多台水冷器，而水冷器泄漏是影响循环水水质的关键因素。此前，判断水冷器泄漏是通过全厂水冷器全面采样分析，需要时间较长，耗时耗力，常常不能在水质发生异常的第一时间及时处理泄漏的水冷器，导致循环水水质恶化，继而又会加剧水冷器腐蚀，形成恶性循环。水质污染后需要增加药剂投放量，用新鲜水置换，也加大了污水排放量。污染后的循环水还要多系统进行清洗，增加药剂量等，凡此种种都给安全生产带来隐患，也造成水处理药耗、电耗、水耗成本增加。
为解决此问题，2017年检修后，经认真研究，扬子炼油厂决定从技术和管理两方面入手，对循环水系统进行优化治理，采用杀菌灭藻效果较好的强氧化性杀菌剂次氯酸钠同时，通过循环水余氯检测试纸比对，对水冷器循环水进出口余氯浓度进行检测，可快速判断水冷器泄漏情况，使用方便、可操作性强、价格低廉。班组外操人员每天对装置循环进出水进行余氯试剂检测，发现水冷器泄漏及时切出，将水冷器查漏关口前移，极大地缩短查漏时间，避免了循环水系统的大面积污染。
通过引入新的方法，扬子炼油厂各生产装置使用余氯检测法首先对装置出水总管进行排查，查漏时间缩减到2小时以内，极大提高了查漏效率，大面积减少了循环水系统污染，每次泄漏节约工业水置换约8000吨，循环水水质得到明显改进。2018年年初，该厂航煤加氢装置班组员工用试纸余氯检测法测得水冷器内漏，及时切出，改走水冷器副线，从而避免了循环水系统大面积污染。
在此基础上，扬子炼油厂还进一步加强了循环水系统日常管理，各车间建立循环水水质和水冷器巡检规定要求，并将余氯检测纳入班组日常管理记录中。各车间在每月的水务工艺技术分析上对装置循环出水及水冷器检测余氯进行分析比对，掌握水冷器运行情况。生产技术科定期对此项工作进行检查指导并考评。通过采用新方法，在确保装置稳定运行的同时降低了能耗，预计年创效达近百万元。
